Как покрыть эмалью сталь

Эмалирование металлических изделий

Варгин В.В.

1972 г.

размещено: 26 Октября 2018

Оглавление

РАЗДЕЛ I. ТЕХНОЛОГИЯ ЭМАЛИ

Глава I. Сырьевые материалы и приготовление шихты (В. Д. Сендерович) . 5
1. Сырьевые материалы . —
2. Подготовка сырьевых материалов и приготовление шихты . 14

Глава II. Варка эмалей . 16
1. Эмалеварочные печи (В. А. Кузяк) . —
Топливо и его сжигание в эмалеварочных печах . —
Виды печей . 29
2. Варка (В. В. Варгин) . 43
Выводка печи . —
Процессы, происходящие во время варки . —
Особенности варки в печах различного типа . 50
Особенности варки эмалей различного типа . 52
3. Централизованное производство эмалей (В. П. Ваулин) . 58

Глава III. Помол эмали и приготовление шликера . 63
1. Помол эмали (Л. Д. Свирский) . —
2. Шликер и его свойства (Л. Д. Свирский) . 70
3. Приготовление шликеров (Б. 3. Певзнер) . 77

РАЗДЕЛ II. ТЕХНОЛОГИЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Глава IV. Эмалирование стальных изделий . 91
1. Сталь для эмалирования (Я. С. Смирнов) . —
2. Посуда 105
Изготовление посуды (Я. Я. Зеленский) . —
Подготовка поверхности (Я. С. Смирнов) . 111
Грунты и эмали (Е. М. Ошурков) . 123
Нанесение шликера (Б. 3. Певзнер) . 139
Сушка покрытий (Я. Я. Зеленский) . 157
Печи для обжига грунта и эмали (Я. Я. Зеленский) . 165
Обжиг покрытий (Е. А. Антонова, В. В. Лучинский) . 181
Декорирование (Я. Я. Зеленский) . 191
Сортировка и упаковка посуды (Я. Я. Зеленский) . 196
3. Бытовая газовая аппаратура и холодильники (Е. А. Антонова, В. В. Лучинский) . 197
Изготовление деталей . 198
Подготовка поверхности . 200
Грунты и эмали . 208
Нанесение, сушка и обжиг покрытий . 211
Безгрунтовое эмалирование . 221
Сборка аппаратуры . 224
4. Ванны и раковины (Е. А. Антонова, В. В. Лучинский) . 225
5. Архитектурные детали. Вывески и таблицы . 227
Архитектурные детали (М. В. Серебрякова) . —
Вывески и таблицы (Е. А. Антонова, В. В. Лучинский) . 234
6. Химическая аппаратура . 238
Общая характеристика стальной эмалированной аппаратуры (Г. А. Кудрявцева, Б. 3. Певзнер) . —
Типы стальной эмалированной аппаратуры (Г. А. Кудрявцева, Б. 3. Певзнер) . 246
Конструирование и изготовление аппаратов под эмалирование (Г. А. Кудрявцева, Б. 3. Певзнер, Л. В. Пурин) . —
Подготовка к эмалированию (Г. А. Кудрявцева, Б. 3. Певзнер) . 251
Грунты и эмали (В. В. Варгин, В. Э. Мишель) . 255
Шликер, нанесение и сушка покрытий (М. М. Карабачинская) . 274
Обжиг покрытий (Г. А. Кудрявцева, Б. 3. Певзнер, Л. В. Пурин) . 278
Контроль качества покрытий. Виды брака (М. М. Карабачинская) . 287
Сборка и упаковка аппаратов (Л. В. Пурин) . 291
7. Трубопроводы для жидкостей и газов (Н. С. Смирнов) . 292
Требования к трубам для эмалирования . 295
Подготовка поверхности . 296
Нанесение шликера и сушка . 298
Обжиг покрытия. Правка труб . 300
8. Жаростойкие покрытия (А. А. Аппен) . 302
Способы нанесения покрытий . 304
Состав и свойства покрытий, наносимых методами эмалирования . 305
9. Пороки эмалевого покрытия. Реэмалирование изделий (В. Я. Локшин) . 321

Глава V. Эмалирование чугунных изделий . 331
1. Чугун для эмалирования (В. Я. Локшин, Г. П. Смирнова) . 332
Пороки отливок . 340
Подготовка поверхности . 343
2. Санитарно-технические изделия . 345
Грунты и эмали (В. Я. Локшин, Г. П. Смирнова) . —
Эмалирование ванн (В. Я. Локшин, Г. П. Смирнова) . 353
Схема цеха эмалирования ванн (В. П. Ваулин) . 360
Эмалирование раковин, моек и других санитарно-технических изделий (В. Я. Локшин, Г. П. Смирнова) . 362
3. Химическая аппаратура (Г. А. Кудрявцева, В. Э. Мишель) . 368
Типы и конструкции аппаратов. Подготовка к эмалированию . 369
Грунты и эмали . 372
Эмалирование . 375
4. Посуда (В. Я. Локшин, Г. П. Смирнова) . 377
5. Прочие изделия технического назначения (В. Я. Локшин, Г. П. Смирнова) . 380
6. Пороки эмалевого покрытия. Реэмалированне изделий (В. Я. Локшин, Г. П. Смирнова) . 382

Глава VI. Эмалирование алюминиевых изделий (М. В. Серебрякова) . 387
Металл для эмалирования . —
Подготовка поверхности . 391
Эмали . 333
Эмалирование . 398

Глава VII. Эмалирование ювелирных изделий из цветных и драгоценных металлов (Л. Л. Гуторова) . 404
Металлы для эмалирования . —
Изготовление металлических заготовок . 406
Эмали . 409
Эмалирование . 411
Отделка и сборка изделий . 413
Пороки . 414
Эмалирование алюминиевых ювелирных изделий . 416

Глава VIII. Контроль эмалировочного производства (В. В. Варгин, М. В. Серебрякова, Г. П. Смирнова) . 419
Испытание металла . 420
Контроль очистки изделий перед эмалированием . 422
Контроль сырьевых материалов, шихты и варки эмалей . 424
Контроль эмалевых фритт . 425
Контроль шликеров . 430
Контроль качества эмалевого покрытия . 436

Глава IX. Охрана труда и техника безопасности (Б. 3. Певзнер) . 453

Приложения (В. Э. Мишель) . 467
Литература . 481

Источник

Эмалирование.Ру

Техника нанесения эмали

Нанесение эмали

Для нанесения эмалевого покрытия на стальную подложку применяются следующие способы:

  • напыление распылителем;
  • погружение или поливка эмалевым шликером;
  • нанесение кисточкой;
  • насеивание.

Нанесение пистолетом-распылителем применяется для изделий большого формата. Наиболее распространенным методом является нанесение шликера окунанием или обливанием. Перед использованием шликер процеживается, чтобы удалить остатки гранул. Подложку окунают в шликер, который имеет густоту сметаны, и держат лист под таким наклоном, чтобы избыток шликера стекал с одного угла. Окунание применяют чаще всего для нанесения грунтовой эмали, причем надо следить за тем, чтобы металлические части покрывались со всех сторон.

Покровные эмали чаще всего наносятся обливанием. Этот метод предоставляет своеобразные художественные возможности, которые недоступны при использовании ювелирных эмалей. Лист устанавливается под наклоном и из черпака обливается шликером. При этом достигается равномерное распределение эмали, избыточная эмаль стекает. Мелкие детали обливают из ложки. Избыток шликера с краев листа удаляют руками.

Разнообразных эффектов в этой технике добиваются, регулируя текучесть шликера разными способами: можно варьировать зернистость эмали, добавлять в шликер воды, кроме того, можно влиять на процесс стекания посредством встряхивания листа. Если желаемое качество покрытия достигнуто, лист ставят на просушку. Большие окантованные листы устанавливают на трехгранные полосы, гладкие пластины—на подставки для обжига, описанные в Подставки для обжига эмали.

Нанесение грунтовой эмали. Металлическая подложка всегда с двух сторон покрывается черно-коричневой или иссиня черной грунтовой эмалью. Эта грунтовка всегда является началом работы по эмалированию стали.

Нанесение покровной эмали. На грунтовую эмаль наиболее часто наносят белую эмаль. Особенно хорошо зарекомендовали себя для художественного эмалирования стали белые эмали, заглушённые сурьмой. Чтобы получить высокую кроющую способность, можно глушить эмаль окисью олова. Сурьмяные эмали отличаются хорошей совместимостью с другими эмалевыми фриттами, кроме того, они при относительно высокой для стального эмалирования толщине слоя прочно сцепляются с грунтовой эмалью. Просвечивающая сквозь полу заглушённую белую эмаль грунтовая эмаль в зависимости от толщины слоя покровной эмали придает покрытию различные оттенки от серого до белого. Можно осуществлять структурирование увлажненного белого покрытия губкой, кисточкой или другими вспомогательными средствами, после обжига на поверхности получают оригинальный рельеф.

Припудриванием майоликовой эмалью белых грунтовых эмалей можно получить интересные цветовые эффекты. Можно наносить майоликовые эмали, ювелирные эмали или окрашенную красящими веществами прозрачную эмаль и получать живую структурированную поверхность.

Обязательным для всех случаев условием является наложение грунтового слоя белой эмали!

Нанесение рисунка по шаблону, как это практикуется при эмалировании табличек, предоставляет большие возможности. Шаблон накладывают на полностью просохший эмалевый слой. Не очень жесткой щеткой разрыхляется открытая эмалевая поверхность, затем эмаль удаляется мягкой кисточкой или сдувается. Просохшие эмалевые поверхности могут также прорезаться (прочерчиваться) деревянной палочкой и обрабатываться шабером по принципу техники графитти. При серийном изготовлении изделий рекомендуется нанесение эмали с помощью трафаретной печати.

Нанесение слоя фольги. При последнем обжиге в качестве особого художественного приема может применяться вплавление золотой и серебряной фольги. Технически это осуществляется точно так же, как описано в разделе Использование фольги в качестве подложки для эмали.

Источник

Эмалирование.Ру

Техника нанесения эмали

Промышленно-техническое эмалирование

Рассмотрим технологию промышленного эмалирования на конкретном примере— изготовлении эмалированной кастрюли для тушения.

Из стального листа глубокой вытяжкой получают заготовку кастрюли. На кромкогибочной машине образуется валикообразный бортик кастрюли. Затем точечной сваркой прикрепляют ручки. После рекристаллизационного отжига кастрюлю протравливают в соляной и серной кислоте, причем она не только очищается от окалины, но и становится слегка шероховатой, что увеличивает сцепление эмали. В содовом растворе производится нейтрализация поверхности. Теперь можно наносить грунтовую эмаль.

При эмалировании таких предметов предпочтение все еще отдают способу мокрого нанесения эмали, при котором изделие вручную окунают в эмалевый шликер. Рабочий опускает кастрюлю в ванну с эмалевым шликером вынимает ее специальной скобой или щипцами и еще раз погружает в эмалевый шликер. Затем он опять вынимает кастрюлю и при помощи встряхивающих и вращательных движений добивается равномерного распределения шликера по всей поверхности кастрюли, избыточная масса должна стечь. Для каждой формы и каждого размера посуды опытный рабочий применяет особые приемы и движения, необходимые для получения равномерного заданной толщины слоя эмали. Затем следует просушка.

При обжиге кастрюлю устанавливают на решетку на острые стальные спицы или на полосы с очень острыми краями для того, чтобы поверхность соприкосновения с эмалью была минимальной. Полностью загруженная изделиями решетка поступает на загрузочную тележку, которая подъезжает к печи. Дверца открывается и решетка с помощью тележки подается в печь. В зависимости от объема и вида эмалирования используют муфельные или туннельные печи непрерывного действия. Так наносят грунтовую эмаль.

Покровная эмаль наносится точно так же. Если внутренняя и наружная поверхности изделия должны быть разных цветов, то сначала покрывают внутреннюю сторону, наливая шликер ковшом. Встряхивающими и вращательными движениями равномерно распределяют эмалевый шликер, а излишки удаляют. Для наружного эмалирования кастрюлю окунают в шликер, удерживая ее при помощи клещей, а неудовлетворительно покрытые места исправляют, нанося шликер при помощи кисточки. Затем кастрюлю поворачивают так, чтобы эмаль равномерно распределилась по всей поверхности. Сушку и обжиг производят так же, как и при нанесении грунтовой эмали. Если эмали, предназначенные для покрытия внутренней и наружной поверхностей, имеют различные температуры обжига, то сначала покрывают шликером и обжигают внутреннюю поверхность, и только затем — наружную.

Когда наружная эмаль высохла, кастрюлю устанавливают на вращающийся круг и руками удаляют с отбортованного края прилипшую покровную эмаль. Затем пальцем, смоченным в эмалевом шликере, наносят на борт специальную рантовую эмаль. После просушки следует заключительный обжиг.

Источник

Основы технологии эмалирования металлов.

1. Подготовка металлической основы (подложки).

Основной целью подготовки подложки является очистка металла и придание поверхности некоторой шероховатости для улучшения сцепления эмали с металлом или никелирование (в основном для стали).

Предварительная работа с металлом предполагает обработку и формообразо­вание его ювелиром, чеканщиком или гравером и непосредственная подготовка его под эмалирование в зависимости от вида эмали.

Одним из требований к металлической ос­нове является гомогенность сплава и отсут­ствие вредных примесей, так как примеси цинка, кадмия, олова, свинца, алюминия образуют, как правило, с компонентами сплава низко­плавкую эвтектику, которая может ре­агировать с размягченной эмалью, а несвязанные частицы примесей раз­личных металлов, реагируя с кислоро­дом воздуха, могут стать причиной такого дефекта, как газовая пористость. Подложки для эмалирования должны быть свободны от внутренних напряжений и их поверхность должна быть без дефектов (раковин, вздутий). При эмалировании следует избегать разнотолщинности металла, применения деталей (фрагментов) со сложными пай­ками, длинных прямоугольников, деталей шаровидной и трубообразной формы ди­аметром меньше 50 мм, абсолютно глад­ких плоскостей. Больше всего подходят для эмалирова­ния слегка выпуклые формы, так как при нагревании они не деформируются. Кро­ме того, выпуклая поверхность увеличивает яркость эмали. Вогнутые поверхно­сти выглядят как провалившиеся.

Подложку необходимо от­жечь. Благодаря рекристаллизации ме­талла, образовавшиеся при обработке на­пряжения после отжига исчезают. Все остатки клеев, масел и жиров сгорают.

Изделия очищают механически латунными щетками для создания шероховатой поверхности. Для обезжиривания изделия чистят щетками, смоченными раствором едкого натра и раствором кальцинированной соды, после чего промывают горячей водой и сушат. Изделия из высокопробных сплавов золота и серебра не нуждаются в травлении. Для изделий из других материалов (сплавов золота с пробой ниже 920–й и серебра ниже 916-й, меди, стали) применяют химическую обработку поверхности травлением азотной или разбавленной серной кислотой (10%-ный раствор), при котором происходит взаимодействие кислоты с окислами металлов с образование растворимых солей, а также отрыв окалины от поверхности металла выделяющимся в процессе реакции водородом. Чередование травления с промывкой и обработкой крацовочными щетками ускоряет процесс.

Образовавшийся при отжиге окисный слой на подложках из сплавов золота и серебра растворяется в травильном растворе. При этом частицы окиси меди превращаются в сульфаты. Благодаря этому повышается содержа­ние благородного металла на поверхно­сти подложки (происходит «облагораживание» поверхности подложки), что приводит к повыше­нию яркости эмали. Поверхность стано­вится более шероховатой вследствие образова­ния мельчайших пор, что улучшает сцеп­ление эмали с основой.

Если изделие нельзя отжигать и про­травливать, его следует обязательно обезжирить. Для этого необхо­димо использовать такие обезжирива­ющие средства, как трихлорэтилен, спирт, растворы соды, аммиака, циани­дов или щелочей. После обезжиривания изделия промыва­ются в проточной воде.

Чистое золото и серебро при подго­товке не нуждаются в травлении, так как они не образуют окислов. Для них впол­не достаточно обезжиривания. Металл после обезжиривания должен полностью смачиваться водой. Если вода собирается в капли, значит, на металле остались следы жира. В заключение изделия сушат. Обезжи­ренный предмет следует брать руками только за край, ребро или за те места, которые не будут покрываться эмалью; при этом следует пользоваться чистым пинцетом.

Для глянцевания протравленной повер­хности металл обрабатывается стеклян­ной щеткой под струей воды до тех пор, пока поверхность не приобретет равно­мерный шелковый блеск. Использование крацевального станка ускоряет процесс особенно для сложных форм, при этом используются щетки из латуни и нейзильбера. В случае необходимости после та­кой обработки поверхность металла еще раз обезжиривают, промывают и высу­шивают.

2. Подготовка эмали.

Эмаль — легкоплавкое стекло, обычно непрозрачное – заглушенное, часто окрашенное бывает нескольких типов.

Грунтовая эмаль – это наплавляемая или наносимая с последующим спеканием на металлический материал силикатная масса, содержащая оксиды сцепления, используемая:

а) в качестве промежуточного слоя для покровной эмали,

б) в определенных случаях – как единственный слой покрытия на железных материалах (только грунтованные детали). Она способствует адгезии на материале основы и служит вследствие своей специально созданной пузырьковой структуры в известной степени буферным слоем при реакциях, протекающих в процессе обжига, например, она может воспринимать выделяющихся из стали водород.

Грунтовая эмаль обеспечивает выравнивание коэффициентов термического расширения между железом и покровной эмалью, но стоит отметить, что упругое поведение зависит от модуля упругости, снижающегося под действием пузырьков.

Различают следующие виды грунтов, используемых для нанесения на чугунные изделия: спеченные (фриттованные) грунты (применяемые при мокром эмалировании), плавленые (при порошковом эмалировании) и смешанные грунты (имеющие переходные составы между плавлеными и спеченными грунтами).

Покровная эмаль — силикатный слой, наносимый в расплавленном виде на грунтовые материалы (обычная и стеклокристаллическая эмали) для защиты от коррозии и для декоративного оформления эмалевого покрытия.

Различают следующие виды покровных эмалей:

1) прозрачные эмали (используются как самостоятельно, так и на грунтовую или покровную эмаль для повышения коррозийной стойкости и блеска),

2) белоглушенные эмали (полупрозрачные и непрозрачные),

3) цветные эмали (прозрачные и непрозрачные),

4) химически стойкие эмали: кислотостойкие, стойкие к действию щелочей, стойкие к воздействию горячей воды, стойкие к атмосферной коррозии,

5) специальные покровные эмали – эмали со специальными свойствами, матовые эмали, износостойкие, светящиеся (люминесцентные) эмали, отражающие эмали, самоочищающиеся эмали, теплоизолирующие эмали, декоративные и другие эмали.

Безгрунтовая эмаль – масса, наносимая непосредственно на металлы в расплавленном виде в качестве конечной отделки (облагороженный грунт, покровная композитная эмали), они объединяют в себе функции грунтовой и покровной эмалей.

Стеклокристаллическая эмаль — кристаллическая эмаль, полученная путем управляемого термического процесса.

Композитная эмаль — эмаль, в стекловидной или стеклокристаллической матрице в которой содержатся другие, практически нерастворимые компоненты, которые сообщают эмалевому покрытию специфические свойства.

В состав эмалей входят вещества, которые по их непосредственному действию можно подразделить на две основные группы: материалы для введения стеклообразующих окислов и вспомогательные материалы.

Стеклообразующие материалы, в свою очередь, делят на:

а) материалы для введения кислотных окислов (кремнезем, борный ангидрит), к которым относят кварц, кварцевый песок и борную кислоту;

б) материалы для введения основных окислов (окислы щелочных и щелочноземельных металлов, последние являются плавнями, то есть снижают температуру плавления эмали – оксиды натрия, калия), к которым относят соду поташ, мел, окись цинка, окись магния, окись свинца и др.;

в) материалы для введения амфотерных окислов, в основном глинозем;

г) материалы для одновременного введения кислотных и основных окислов – полевые шпаты, глину и каолин, буру и др.

К вспомогательным сырьевым материалам относят:

а) окислители – селитры (натриевую, калиевую, реже – бариевую) и перекись марганца, которая кроме окислительного действия способствует сцеплению эмали с металлом;

б) активаторы адгезии — вещества, обусловливающие сцепление эмали с металлом, — окислы кобальта, никеля, молибдена, сульфиды мышьяка и др.;

в) глушители – материалы, применяемые в технологии эмалирования для придания эмали непрозрачного вида, – фториды, окислы олова, сурьмы, мышьяка, титана, циркония, церия и так называемые «газовые глушители», органические вещества, окисляющиеся или разлагающиеся во время обжига эмали и образующие при этом газы, которые остаются в расплаве в виде чрезвычайно мелких пузырьков;

г) красители – материалы, которые при введении в шихту растворяются в эмалевом расплаве, в результате чего получаются прозрачные окрашенные в различные цвета эмали – окиси меди, марганца, соединения хрома, золота;

д) пигменты – нерастворимые в воде и органических растворителях тонкоизмельченные красящие вещества, главным образом окислы тяжелых металлов, шпинели и др. (одновременно являющиеся и глушителями), которые вводят при помоле фритты;

е) люминофоры – светящиеся вещества – сульфиды (как правило, ZnS), а также разные силикаты с добавкой активаторов.

Выбор эмали осуществляется в зависимости от эмалируемого материала и предъявляемых к изделию требований.

Подготовка эмали заключается в следующих операциях.

Обычно эмаль поступает к потребите­лю в виде фритты, плиток или уже помолотого порошка. В первых двух случаях ее необходимо измельчить в металлических шаровых мельницах или ступках. Затем, после обработки магнитом, для удаления металлических включений, эмаль измельчается в фарфоровых шаровых мельницах или керамических ступках без добавления воды до нужных фрак­ций – сухой метод, также используется мокрый помол с получением шликера. В процессе сухого помола периодически содер­жимое просеивают в чашку через систему сит, а оставшиеся в сите крупные фракции из­мельчают вновь.

После помола эмаль отмучивают. Для этого помолотую эмаль многократно промывают водой до полного удаления мелких фракций (мути). В условиях мастерских эмаль помещают в фарфоровую чашечку и заливают водой, после чего оставляют отстаиваться, сливают отстоявшуюся сверху мутную воду и заменяют ее све­жей водой. Процесс повторяют до тех пор, пока вода над эмалью не станет совсем прозрачной. Высокая степень чистоты отмывки особенно необходима для проз­рачных эмалей; отмывку непрозрачных эмалей можно прекращать при несколько мутной воде, это не оказывает суще­ственного влияния на качество эмалевой поверхности. Прозрачные эмали на заключительном этапе отмучивания рекомендуется промывать дистиллированной водой, чтобы исклю­чить загрязнение эмали примесями, име­ющимися в водопроводной воде, напри­мер Fe, Ca и др.

Готовую отмученную эмаль необходимо хранить во влажном состоянии для сохранения ее технологических свойств. В случае высыхания эмаль регенерируют азотной кислотой.

3. Нанесение эмали.

Нанесение эмали, заключающееся в покрытие эмалируемого предмета эмалевым шликером (мокрое нанесение) или эмалевой пудрой/порошком (сухое нанесение).

Мокрое нанесение можно выполнять обрызгиванием, погружением, обливанием, электростатическим нанесением, размазыванием кистью или нанесением шпателем.

Сухое нанесение – нанесение сухого порошка можно осуществлять холодным нанесением порошка (на покрывную эмаль, нанесенную мокрым способом, перед ее сушкой), горячим нанесением порошка (порошковая эмаль спекается на горячей эмали), нанесение порошка погружением, нанесением в электрическом поле (электрофорезом, или электростатическим нанесением).

Специальные способы нанесения эмалей:

Под гранит – на мокрый эмалевый слой одного цвета наносится слой другого цвета.

Под мрамор – после окунания в шликер одного цвета набрызгивается эмаль другого цвета, выравнивается встряхиванием.

Рябчиковое покрытие — на грунт наносят шликер белой эмали с добавлением от 2-20% зерен темной эмали более крупных фракций. В результате обжига цвет пегий.

Облачное покрытие – при нанесении сильно заглушенной эмали с небольшим количеством глины на темную подложку.

Пятнистое покрытие – обоженная поверхность одного цвета на нее наносится фракция другого цвета, при обжиге получаются пятна.

Кракле – два слоя разного цвета с разными коэффициентами термического расширения наплавляются друг на друга. При этом кроющий слой сжимается сильнее, чем нижний, благодаря чему он разрывается, образуя трещины, через которые виден нижний слой. В результате поверхность выглядит так, как будто она покрыта тонкой сеткой окрашенных линий.

Декорирование эмалевых изделий.

Для декорирования эмалевых изделий используют тонкодисперсные эмали или керамические краски.

Граффити – на обоженную поверхность одного цвета наносится эмаль другого цвета (пудра или шликер), затем на еще влажной поверхности или после ее сушки прочерчивают рисунок, после этого обжигают. Рекомендуется сверху нанести слой прозрачной эмали.

Нанесение эмали по шаблону. На тонкий сплошной слой насеянной и обожженной эмали насеивают второй слой, частично закрывая основу шаблоном так, чтобы грунтовая эмаль местами оставалась свободной.

Трафаретная печать или шелкография. Для этого используют специальную шелковую или капроновую сетку с мелкими отверстиями, которую натягивают на рамку и наносят рисунок с помощью фототехнологии так, пустыми остаются ячейки, через которые потом будет специальным инструментом — ракелью продавливаться эмаль при нанесении на изделие. Для многоцветных композиций требуется несколько трафаретов.

Клише. Рисунок, обычно не сложный, вырезается на резине и наносится на изделие керамической краской по принципу печати, затем обжигается.

Декалькомания. Нанесение на изделие переводных картинок, которые бывают обычные (подвижные, имеющие между слоем цветной эмали и бумагой водорастворимый слой) и накладные, отпечатанные термопластичными красками. Подвижные переводные картинки после нанесения обжигаются. Термопластичные картинки наносятся на нагретые до 150°С изделия или сами нагреваются перед нанесением.

Живопись эмалевыми красками. Роспись кисточкой обоженной поверхности красками или мелкодисперсными эмалями. При этом температура обжига должна быть меньше, чем температура обжига основы.

Для получения качественного покрытия необходимо хорошо равномерно высушить нанесенную эмаль. Следует учитывать, что слишком быстрая сушка приводит к образованию трещин и разрывов на грунтовом или поверхностном слое; при очень медленной сушке высушенный слой плохо держится на изделии и при трансформации может легко осыпаться. При медленной сушке грунтовых покрытий возможна коррозия металла под слоем грунта, что нередко ведет к прогарам грунта при обжиге.

При эмалировании изделий малых размеров избыток воды из эмалевого слоя отсасывают марлевым тампоном или промакательной бумагой; слой эмали уплотняют легким встряхиванием изделия. Окончательная сушка шликера, нанесенного на изделия, осуществляется при температуре порядка 100°С, в сушильных камерах или шкафах, в специальных сушилках, а также на стеллажах или муфельных печах, используемых для обжига эмалей.

Обжигом эмали называют процесс нагревания изделий, покрытых высушенным слоем эмалевого шликера или сухим эмалевым порошком, до расплавления эмали с целью получения сплошного стекловидного покрытия. В процессе обжига грунтовая эмаль сцепляется с металлом, а покровная с грунтовым слоем.

От правильно проведенного обжига в значительной мере зависят прочность сцепления эмали с металлом подложки, качество покрытия и внешний вид изделий. Обжиг изделий проводят в специальных эмалировочных печах. Температура обжига зависит от эмали (ее химического состава и назначения, а также материала подложки) и обычно колеблется в пределах от 650-900°С; покровные эмали обжигают при температуре на 30-50° ниже, чем грунтовые. Продолжительность обжига изделий при толщине металлической подложки 0,5мм составляет примерно 3мин. На время обжига также влияет состав эмали и толщина фракций. По этому целесообразно подбирать температурный и временной режим опытным путем для каждого типа эмали и подложки. При обжиге эмали изделие нагревают до красного каления. До обжига эмали поверхность шероховатая и тусклая, по мере нагревания она выравнивается и приобретает зеркальный блеск, после чего нагрев прекращают и изделие остывает.

При работе с разными эмалями, разного цвета следует учитывать, что вначале накладываются и обжигаются более тугоплавкие эмали, а затем добавляют легкоплавкие и обжигают при более низкой температуре. Обычно не рекомендуется проводить больше 3-5 обжигов.

На последнем этапе изделия окончательно отделывают. Иногда эмали шлифуют и полируют, а также проводят блестящий обжиг.

Источник

Читайте также:  Разливку стали по изложницам