Медь фосфористая как выглядит

Содержание
  1. Медь фосфористая
  2. Свойства меди МФ 9 и МФ 10
  3. Медно-фосфорный припой
  4. Наиболее популярные модели медно-фосфорного припоя
  5. Физические и химические свойства материала
  6. Характеристики нескольких популярных моделей
  7. Как выбрать?
  8. Фосфористая медь МФ9,МФ10 | 640 руб/кг
  9. ПЕРЕЙТИ К ПОЛНОМУ ПРАЙС-ЛИСТУ
  10. Мы принимаем фосфористую медь по выгодным ценам!
  11. УЗНАЙТЕ КАК ПРОВОДЯТ АНАЛИЗ ЛОМА
  12. Вокруг каждой частицы угля, запутавшейся в медном расплаве, образуется пузырек газообразного фосфора
  13. Сплавы меди с фосфором находят широкое применение в металлургии и машиностроении. Существуют четыре основных области их применения:
  14. Если при этом вытяжная вентиляция не справляется с отсосом пикового выброса продуктов горения фосфора, то они попадают в атмосферу цеха. При взаимодействии оксида фосфора с парами воды, содержащимися в воздухе, образуется фосфорная кислота. Технология эта представляет значительную опасность для окружающей среды.
  15. В последние годы предложен ряд перспективных экологически чистых способов выплавки сплавов медь-фосфор. В них дорогой, экологически опасный и вредный для обслуживающего персонала по санитарным нормам красный фосфор исключен из состава сырьевых материалов. В качестве источника фосфора используют дешевый и безопасный в эксплуатации апатитовый или фосфоритовый концентрат. Цена фосфора в этих концентратах существенно ниже цены красного фосфора. Так цена фосфора в апатитовом концентрате составляет около 300 $/т, а красного фосфора – 4250$/т. Следует заметить, что этот фосфор поставляется из КНР по демпинговой цене. Не так давно цена российского красного фосфора составляла
  16. Решение задачи разработки алюминотермической технологии фосфористой меди, предназначенной для максимально широкого круга предприятий любого профиля, предложено на пути использования дешевых и легкодоступных сырьевых источников меди и алюминия и реализации ее в печном варианте. В качестве источника фосфора использовали апатитовый концентрат, а в качестве источников меди и алюминия – отходы этих металлов на предприятиях вторцветмета. При этом мы ориентировались на то, что потребителями этой технологии могут быть не только предприятия среднего или малого бизнеса в области цветной металлургии, но и предприятия вторцветмета.

Медь фосфористая

Марка изделия: МФ9, МФ10

Форма поставки изделий: чушка (в простонародии «шоколадки»)

Медь фосфористая – Сплав медно-фосфористый. лигатура на основе меди. Фосфористая медь используется в основном как раскислитель и модификатор при плавке меди и медных сплавов, в частности бронзы, и как основной компонент припоев. Прибавка фосфористой меди увеличивает упругость, сопротивление разрыву и твердость. Некоторые марки фосфористой меди используются также как кровельный материал

Характеристики этого материала, допустимое количество примесей, требования к производству, хранению и транспортировке изложены в документе государственного стандарта — ГОСТ 4515-93.

Фосфористая медь используется в тяжелой промышленности и металлургии, а также в других сферах производства в качестве превосходного раскислителя при работе со сплавами меди и другими металлами. Также этот материал используется в электротехнике как основная составляющая некоторых припоев.

Химический состав фосфористой меди (в %, не более):

Свойства меди МФ 9 и МФ 10

Фосфористая медь МФ 9 и МФ 10 обладают целым рядом положительных качеств, к которым относится:

  • теплопроводимость,
  • пластичность,
  • электропроводимость,
  • устойчивость к воздействию влаги,
  • антикоррозийная стойкость.

Источник

Медно-фосфорный припой

Всем известно, что медь достаточно легко поддается процессу пайки. Это утверждение верное только в том случае, если в работе с данным материалом подбирается правильный расходный материал и технология всего процесса. Наиболее популярным присадочным материалом для сварки меди на промышленном уровне является медно-фосфорный припой. Его основное назначение заключается в использовании в процессе пайки медных, латунных, бронзовых деталей. Также его без проблем можно использовать практически со всеми сплавами вышеописанных металлов.

Как ни странно не смотря на то, что в наименовании присадочного материала упоминаются два химических элемента, его состав состоит их трех. Последним является серебро. Благодаря его присутствию в составе, данную модификацию присадочного материала можно применять в холодильной отрасли промышленности, также из-за невысокой температурной отметки, при достижении которой вещество начинает подвергаться процессу плавления, его можно использовать в процессе пайки медных труб.

Данный материал обладает повышенным свойством текучести, это позволяет значительно поднять качество итогового результата соединения. Благодаря данному свойству материал способен проникать даже в мельчайшие трещинки, соответственно, полностью заполнять рабочее пространство. Высокий уровень текучести вещества позволяет значительно повысить уровень прочности готового соединения, также у изделия появляется способность к сопротивлению процессам коррозии и эрозии.

Из-за присутствия в химическом составе расходного материала фосфора, работа с ним не требует использование дополнительного флюса. Этот химический элемент обладает свойствами, которые без проблем могут играть роль флюса в процессе пайки.

Чаще всего припой данного типа используют в холодильной промышленности во время ремонта и монтажа оборудования. Помимо этого его можно использовать в работе с изделиями, чья рабочая деятельность напрямую связана с небольшими вибрациями и механическими воздействиями. Если в химическом составе материала доля серебра понижается, то итоговый результата значительно повышает уровень свойства пластичности материала.

В случае если предстоит работать с деталями обделенными свойством термостойкости, то перед началом паяльных манипуляций их нужно предварительно охладить. Выполнения данной процедуры позволяет минимизировать шанс критического перегрева материала, который может негативно сказаться на его целостности.

Не смотря на наличие фосфора в составе, особенно при работе с бронзовыми и латунными изделиями, нужно использовать дополнительный флюс. Он не позволит образовываться окислительной пленке на рабочей поверхности изделия. Если же работать предстоит исключительно с медными деталями, то в применении флюса нет нужды.

Медно-фосфорный припой не рекомендуется применять для паяльных работ со сталью. Из-за наличия фосфора в составе по краям соединения будут образовываться фосфориты, которые нарушат герметичность соединения. Также стоит отметить, что не стоит использовать припой данной модели во время работы со сплавами, содержание никеля в химическом составе которых превышает десять процентов. Процесс пайки выполняется с помощью классической газовой горелки. В нашем государстве данный припой производится в строгом соответствии с государственными стандартами.

Наиболее популярные модели медно-фосфорного припоя

На рынке присутствует множество моделей данного вида припоя от разнообразных производителей и брендов. Стоит остановить внимание и рассмотреть поподробнее самые популярные из них.

1. Felder CuP6 – чаще всего данный припой от немецкого производителя используется в работе с кондиционерами, системами вентиляции, трубопроводами и газопроводами. В специализированных торговых точках можно найти данное вещество в двух формах: пруты или гранулы. Материал начинает подвергаться плавлению при достижении температурной отметки в 300 градусов по Цельсию.

2. Harris 0 – основным назначением данной модели работа с медными деталями. В химическом составе вещества отсутствует серебро. Материал начинает подвергаться плавлению при достижении температурной отметки в 755 градусов по Цельсию. Состав вещества состоит из двух компонентов и выглядит следующим образов (значения указаны в процентном соотношении):

3. Castolin rb-5246 – твердая версия припоя от популярного немецкого бренда. Отличается своим высоким уровнем свойства смачиваемости, что позволяет добиваться практически идеально гладкого итогового результата соединения. Рабочая деятельность спаянного изделия может осуществляться при температурах до 150 градусов по Цельсию. Плавиться припой начинает при нагреве от 715 градусов по Цельсию.

4. Ф2 – отечественная модель медно-фосфорного припоя универсального типа. Достаточно твердая структура присадочного материала, позволяет создавать соединения с относительно хорошими физическими свойствами и механическими характеристиками. Также стоит отметить достаточно хорошую текучесть материала в расплавленном состоянии.

5. ПМФ 7 – еще одна модель припоя от отечественного производителя с семипроцентным содержанием флюса в составе. Благодаря достаточно высокой текучести с помощью данного расходного материала можно создать прочное и плотное соединение. В работе со всеми металлами и сплавами, за исключением меди, требуется применять дополнительный флюс для повышения качества итогового результата. Нельзя использовать вещество в работе со всеми видами сталей и чугуна. Припой начинает подвергаться процессу плавления при достижении температурной отметки примерно в 750 градусов по Цельсию.

Физические и химические свойства материала

Присадочный материал для пайки, в основе химического состава которого лежат медь и фосфор, получает все свои свойства именно благодаря наличию того или иного дополнительного элемента в составе. Чаще всего в специализированных магазинах можно найти модели предназначения для пайки меди, бронзы и латуни. Соответственно химический состав максимально приближен к составу материала, для которого предназначен припой.

Если рассматривать в общем, то практически все модели абсолютно от всех брендов обладают достаточно высоким уровнем смачиваемости. Благодаря этому удается значительно повысить контакт с рабочей поверхностью изделия, следовательно, улучшить качество итогового результата соединения.

Определенные модели могут начинать плавиться только при достижении температурной отметки в 800 градусов по Цельсию, что достаточно повышает опасность проводимых работ, однако позволяет добиться максимально возможной прочности соединения. Большинство моделей обладают свойством защиты от влияния коррозии и эрозии. Также можно найти модели с содержанием флюса в составе, что убирает необходимость его использования.

Характеристики нескольких популярных моделей

Для того чтобы понять примерные технические характеристики медно-фосфорных припоев, можно рассмотреть химический состав и свойства нескольких популярных отечественных моделей.

1. ПМФ102 – данная модель начинает подвергаться плавлению при достижении температурной отметки в 645 градусов по Цельсию. Вещество начинает хорошо растекаться по рабочей поверхности при температуре в 820 градусов по Цельсию. Процентное соотношение химических элементов в составе выглядит следующим образом:

2. ПМФ105 – этот припой можно расплавить при влиянии температуры равной 630 градусам по Цельсию. При достижении 780 градусов вещество начинает отлично растекаться по рабочей поверхности. Соотношение химическим элементов в составе выглядит так:

3. ПМФ115 – присадочный материал для пайки, который начинает плавиться при нагреве свыше 650 градусов по Цельсию. Оптимальная температура растекания равна 800 градусам по Цельсию. Соотношение химических элементов в составе таково:

Как выбрать?

Если вы хотите приобрести медно-фосфорный присадочный материал для пайки, то в первую очередь нужно определиться с его конкретным химическим составом. В основном выбор осуществляется между двумя обширными группами, которые отличаются друг от друга наличием серебра в составе.

Варианты с серебром позволяют добиться более высокой прочность для итогового результата соединения, нежели модели без него. Также модели с серебром нужно использовать, если рабочая деятельность изделия осуществляется при отрицательной температуре воздуха. Для этого требуется приобретать припой с содержанием серебра не менее пятнадцати процентов. Однако существует одна особенность. При повышении процентного содержание серебра в составе вещества, снижается пластичность соединения. Следовательно, если деталь требует постоянных изгибов в работе, то паять ее нужно с применением припоя с процентным содержанием серебра меньше двух.

Существует закономерность, которая гласит, что чем меньше толщина металла, тем меньше должна быть температура плавления присадочного материала. Помимо этого низкая температура плавления значительно увеличивает способность материала ровно растекаться по рабочей поверхности. Стоит отметить, что некоторые модели имеют одноименные флюсы, при их совместном применении удается достичь высокого качества соединения.

Источник

Фосфористая медь МФ9,МФ10 | 640 руб/кг

Позиция Наличный расчет (физ.лица) Безналичный расчет (юр.лица)
Молибден (печной и стр -200р) 2400 руб/кг 2550 руб/кг
Фосфористая медь МФ9,МФ10 640 руб/кг 680 руб/кг
Молибден прокат по запросу по запросу
Молибден-рениевый сплав по запросу по запросу

ПЕРЕЙТИ К ПОЛНОМУ ПРАЙС-ЛИСТУ

Медь фосфористая – медно-фосфористый сплав на основе меди, который чаще всего используется в качестве раскислителя и модифицирующего материала при производстве меди и медных сплавов, в частности бронзы. Легирование фосфорной медью способствует повышению твердости, упругости и сопротивлению разрыву сплавов. Некоторые марки фосфористой меди используются также при изготовлении припоев и как кровельный материал.

Основными марками фосфористой меди являются МФ9 и МФ10.

МФ 9 содержит 8 — 9,5 % фосфора, а также небольшое количество примесей висмута, железа и олова. МФ 9 чаще всего поставляется в виде плитки или прутка и находит применение при производстве медных сплавов в качестве раскисляющего материала

МФ 10 — фосфористая медь с содержанием фосфора 9,5 -11%. Здесь так же основной формой поставки обычно является плитка или пруток. Применяется МФ 10 как лигирующая добавки и для производства припоев.

МФ 9 и МФ 10 обладают рядом ценных свойств:

— прекрасная коррозионная стойкость

Мы принимаем фосфористую медь по выгодным ценам!

Фосфористая медь находит широкое применение в тяжелой промышленности и металлургии, а также в других сферах производства. Помимо перечисленных выше областей, фосфористая медь используется в трубостроении и производстве электровакуумной техники.

УЗНАЙТЕ КАК ПРОВОДЯТ АНАЛИЗ ЛОМА

Источник

Вокруг каждой частицы угля, запутавшейся в медном расплаве, образуется пузырек газообразного фосфора

Серба В.И., к.т.н., Фрейдин Б.М., к.х.н., Колесникова И.Г., к.т.н., Кузьмич Ю.В., к.х.н.

Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И. В. Тананаева КНЦ РАН, Апатиты

Сплавы меди с фосфором находят широкое применение в металлургии и машиностроении. Существуют четыре основных области их применения:

— в качестве раскислителя при плавке меди и латуни, а также ряда других медных сплавов; при выплавке меди из катодов на заводах обработки цветных металлов лигатуру вводят в расплав из расчета 0,10- 0,15% Р;

— в качестве легирующего элемента при производстве фосфорсодержащих медных сплавов, из которых важнейшими являются деформируемые оловяннофосфористые бронзы типа БрОФ 6,5-0,15, литейные бронзы с содержанием до 1% Р; деформируемые бронзы, содержащие до 0,4% Р;

— в качестве основного компонента припоев с содержанием фосфора от 3 до 10%; в качестве припоев используется как непосредственно лигатура типа МФ10, так и специально разработанные сплавы ПМФОЦр и ПМФЦЖ, содержащие 3-4 вес.%Р; основным потребителем припоев является машиностроение, в том числе производство бытовой техники.

— в качестве модификатора силуминов при литье изделий из доэвтектических силуминов, например, блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания; при литье таких изделий для улучшения свойств отливки вводят 0,1-0,2%, а иногда и больше, медно-фосфорной лигатуры.

Потребность в этих сплавах в Российской промышленности достаточно велика. Собранные на сегодня далеко не полные сведения дают цифру не менее двух тысяч тонн в год. Потребность на мировом рынке оценивается в 20-30 тыс. тонн в год.

До настоящего времени общепринятой технологией получения медно-фосфорных сплавов остается технология, разработанная в 30-х годах прошлого столетия [1]. Эта технология предусматривает набивку на дно футерованного огнеупором ковша сначала красного фосфора, затем – активированного угля и опилок, укладку сверху медного листа. Металлическую медь расплавляют в печи и выливают в ковш на медный лист.

После его расплавления медь просачивается сквозь слой опилок и угля на дно ковша, фосфор интенсивно испаряется и в виде пузырей проходит через медный расплав, взаимодействуя с ним. Вокруг каждой частицы угля, запутавшейся в медном расплаве, образуется пузырек газообразного фосфора. При этом растворение газообразного фосфора в расплавленной меди оказывается возможным благодаря высокой суммарной поверхности контакта пузырьков фосфора с медным расплавом. Эта поверхность обеспечивается большим количеством частиц активированного угля и опилок. К недостаткам этой технологии следует отнести:

— необходимость использования красного фосфора, являющегося дорогостоящим и экологически опасным продуктом, работа с которым осуществляется вручную и не соответствует современному уровню санитарных норм;

— скорость растворения фосфора в расплавленной меди существенно ниже скорости всплывания пузырьков газообразного фосфора с частицами активированного угля. В результате этого потери фосфора в атмосферу достигают 20-30%. Потери эти растут с ростом концентрации фосфора в выплавляемом сплаве;

— пары фосфора над ковшом, взаимодействуя с кислородом воздуха, догорают в виде большого факела с образованием частиц оксида фосфора.

Если при этом вытяжная вентиляция не справляется с отсосом пикового выброса продуктов горения фосфора, то они попадают в атмосферу цеха. При взаимодействии оксида фосфора с парами воды, содержащимися в воздухе, образуется фосфорная кислота. Технология эта представляет значительную опасность для окружающей среды.

Выбросы фосфора и его оксидов в атмосферу не позволяют размещать производство в городе или ближайших пригородах. Строго говоря, воздух вытяжной вентиляции необходимо очищать от этих загрязнений. Предприятия, выпускающие фосфористую медь в небольшом количестве до 100-200 т/год, зачастую не обременяют себя этим обстоятельством. На крупных же предприятиях используют способ улавливания фосфора и его оксидов посредством пропускания воздуха, захваченного вытяжной вентиляцией через скруббер, орошаемый раствором сульфата меди. Один из продуктов этой очистки воздуха известен как технический фосфид меди. Он содержит достаточно большое количество примесей. Способа рафинирования технического фосфида меди от примесей до уровня требований ГОСТов не предложено.

Единственная возможная область его применения – для модифицирования силуминов.

Сплавы меди с фосфором содержат до 14% фосфора. На протяжении более полувека они подлежали государственной стандартизации (см. таблицу). Требования, предъявляемые к суммарному содержанию примесей в сплавах со временем ужесточались. Возросший уровень экологических требований к технологии и предприятиям производителям этих сплавов также нашли свое отражение в последнем ГОСТ 4515-93. Следует заметить, что существующая технология выплавки сплавов с максимально высоким содержанием фосфора от 11,0 до 14,0% создает настолько серьезную экологическую проблему для предприятий производителей, что впервые за всю историю государственной стандартизации этих сплавов из последней версии ГОСТ 4515-93 исключено даже упоминание о составах сплава марки МФ13.

Поиск альтернативных способов выплавки фосфористой меди осуществляли по ряду направлений. Так, институт ГИПРОЦМО проводил испытания способа, основанного на диффузионном насыщении меди фосфором, однако, насколько нам известно, особенно вдохновляющих результатов они не дали. Этот принцип предполагает очень длительные времена взаимодействия расплавленной меди с парами фосфора, что обусловливает низкую производительность и высокую опасность процесса (известное явление синеломкости при насыщении стали фосфором).

Продолжаются попытки патентования способов, в основе которых лежит общепринятая технология сплавления фосфора с расплавленной медью. Основное и трудно преодолимое препятствие здесь — это поиск такой организации процесса взаимодействия меди с температурой плавления 10830С и фосфора с температурой кипения 2800С, при которой потери газообразного фосфора в атмосферу будут практически полностью исключены. Задача эта исключительно трудная и вряд ли разрешимая.

В последние годы предложен ряд перспективных экологически чистых способов выплавки сплавов медь-фосфор. В них дорогой, экологически опасный и вредный для обслуживающего персонала по санитарным нормам красный фосфор исключен из состава сырьевых материалов. В качестве источника фосфора используют дешевый и безопасный в эксплуатации апатитовый или фосфоритовый концентрат. Цена фосфора в этих концентратах существенно ниже цены красного фосфора. Так цена фосфора в апатитовом концентрате составляет около 300 $/т, а красного фосфора – 4250$/т. Следует заметить, что этот фосфор поставляется из КНР по демпинговой цене. Не так давно цена российского красного фосфора составляла

6000$/т. С разницей в цене красного фосфора и фосфора в апатитовом концентрате связываются перспективы развития технологии.

Фосфор из апатитового или фосфоритового концентратов восстанавливают с помощью металлотермической реакции. Уральским ИМЕТ предложена печная силикотермическая технология, а ИХТРЭМС – печная и внепечная алюминотермическая технологии сплавов фосфористой меди. В качестве восстановителя в них используют кремний [2] или алюминий [3-6]. В этом случае в высокотемпературной зоне одновременно с реакциями восстановления элементарного фосфора осуществляют реакцию его взаимодействия с медной составляющей шихты.

Необходимым условием реализации этого процесса является наличие развитой поверхности контакта между апатитом, восстановителем (алюминием или кремнием) и медью. Поэтому шихту формируют из порошков этих компонентов. Операции подготовки шихты осуществляются не вручную, а на стандартном оборудовании порошковой металлургии и могут быть автоматизированы.

Характерной особенностью внепечного алюминотермического и печного силикотермического способов выплавки сплавов медь-фосфор является то, что не весь фосфор из апатитового или фосфоритового концентрата может быть извлечен в сплав. Существенное его количество попадает в шлак. Так, во внепечном алюминотермическом процессе извлечение фосфора в шлак растет от 15 до18% с ростом концентрации фосфора в получаемом сплаве от 9 до 13%, а в печном силикотермическом способе растет от 15 до 40% с ростом содержания фосфора в сплаве от 8 до 11%. Потери фосфора в газовую фазу в этих способах минимальны.

Другой характерной особенностью всех металлотермических способов выплавки сплавов медь-фосфор является то, что их продуктами являются черновые сплавы с суммарным содержанием примесей до 3% для внепечного алюминотермического способа и от 4 до 11% для печного силикотермического способа. Для того чтобы удовлетворить требованиям ГОСТ 4515-81 и ГОСТ 4515-93 к содержанию примесей, эти сплавы необходимо рафинировать. Недостаточно разработать технологию получения чернового сплава, необходимо также предложить простую и эффективную технологию его рафинирования. Авторами силикотермической технологии сплавов медь-фосфор этого сделано не было.

Ранее нами разработана и запатентована эффективная, экономичная и экологически безопасная технология [5], которая представляет собой внепечной алюминотермический способ получения и последующего рафинирования в одном устройстве до требуемой чистоты сплавов медь-фосфор с использованием в качестве фосфорсодержащего компонента апатитового концентрата, и в качестве источника меди – порошков оксида меди и меди. Существенно, что этот способ не требует наличия печного оборудования.

Получение сплава осуществляется путем алюмотермического восстановления одновременно меди из ее оксида и фосфора из апатита, при этом в той же внепечной операции происходит растворение фосфора в расплавленной меди и рафинирование полученного сплава. Технически процесс оформлен так, что попадание паров фосфора в атмосферу исключается. Процесс является экологически безопасным.

Производство является безотходным, т.к. получающийся в процессе шлак является сырьем для производства высокоглиноземистого цемента. Технология прошла промышленные испытания, запатентована в России. Кроме патента авторы обладают пакетом ноу-хау для реализации процесса. Эта технология предназначена в первую очередь для предприятий, производящих порошки меди и оксида меди. Эти продукты имеют высокую долю человеческого труда в структуре своей себестоимости и выпускаются предприятиями монополистами по высоким ценам.

Решение задачи разработки алюминотермической технологии фосфористой меди, предназначенной для максимально широкого круга предприятий любого профиля, предложено на пути использования дешевых и легкодоступных сырьевых источников меди и алюминия и реализации ее в печном варианте. В качестве источника фосфора использовали апатитовый концентрат, а в качестве источников меди и алюминия – отходы этих металлов на предприятиях вторцветмета. При этом мы ориентировались на то, что потребителями этой технологии могут быть не только предприятия среднего или малого бизнеса в области цветной металлургии, но и предприятия вторцветмета.

Нами предложен достаточно простой вариант печной технологии. Содержание фосфора в получаемом сплаве варьировали до максимально возможного его содержания — 14%, которое отвечает марке МФ13 по ГОСТ 4515-81. Получение сплава такого состава по печному силикотермическому и внепечному алюминотермическому способам сопровождается большими потерями фосфора в шлаковую фазу.

Извлечение фосфора в сплав по печному алюминотермическому способу составляет 95-96% для всех составов сплава, включая марку МФ-13. Тот факт, что восстановленный фосфор практически полностью усваивается сплавом, является важным преимуществом печного варианта алюминотермической технологии по сравнению с внепечным вариантом. Потери фосфора в шлак минимальны и составляют 3-4%, а в газовую фазу – практически отсутствуют. Содержание суммы примесей в фосфористой меди менее 1%. Была изучена возможность рафинирования сплава фосфористой меди, полученного в печи, с использованием порошковой шихты и предложен простой и эффективный способ его осуществления. После рафинирования сплава суммарное содержание примесей в нем не превышало 0,2%. По всем перечисленным техническим показателям печной вариант алюминотермической технологии превосходит внепечной вариант.

Сравнительный анализ различных технологий получения сплава фосфористой меди показал, что традиционная и разрабатываемые альтернативные технологии уступают алюминотермической технологии, предложенной ИХТРЭМС, по целому ряду параметров, таких как извлечение фосфора в сплав или шлак, потери фосфора в атмосферу, возможность рафинирования полученных сплавов от примесей до требуемых ГОСТами или потребителем концентраций. ИХТРЭМС, являясь патентообладателем печного и внепечного вариантов предлагаемой технологии сплава фосфористой меди, готов, при необходимости, обеспечить технологическое сопровождение от проведения опытных плавок до промышленного внедрения.

В ИХТРЭМС разработаны экологически чистые способы получения сплавов фосфористой меди, содержащих от 7 до 14% фосфора. Предлагаемые способы отличаются от общепринятого тем, что вместо элементарного фосфора используется апатитовый концентрат, который подвергается восстановлению непосредственно в процессе приготовления сплава. Образующийся при этом фосфор растворяется в расплавленной меди. Технически процесс оформлен так, что попадание паров фосфора в атмосферу исключается. Предложены способы рафинирования получаемых сплавов до требуемого уровня содержания примесей.

Внепечной вариант алюминотермической технологии фосфористой меди ориентирован на предприятия, на которых выпускаются порошки меди и оксида меди. Производство является безотходным, т.к. получающийся в процессе шлак является сырьем для производства высокоглиноземистого цемента. Технология прошла промышленные испытания.

Печной вариант алюминотермической технологии сплавов медь-фосфор ориентирован на использование компактных отходов меди и алюминия предприятий вторцветмета и имеет ряд преимуществ перед внепечным. Предлагается не только предприятиям среднего или малого бизнеса в области цветной металлургии, но и предприятиям вторцветмета. Использование этой технологии позволит удовлетворить потребность российской промышленности в сплавах меди с фосфором без нанесения ущерба экологии. Оба варианта технологии запатентованы в России. Кроме патентов авторы обладают пакетом ноу-хау для реализации процесса.

Литература
1. Истрин М.А., Базилевский В.М., Качалов А.Б. и др. Вторичные цветные металлы. М., 1951, с.205
2. Чумарев В.М., Селиванов Е.Н., Данилушкин А.Л. и др. Силикотермический способ выплавки сплавов медь-фосфор// Металлы, 2004, №4, С.10-14
3. Колесникова И.Г., Серба В.И., Кузьмич Ю.В. и др. Получение сплава медь-фосфор с использованием апатитового концентрата // Металлы. 1999.№1. С.7-10
4. Пат №2080405 РФ «Способ получения фосфорсодержащего сплава» / Серба В.И., Фрейдин Б.М., Хаютин С.Г. и др./- опубл. Б.И. № 15, 1997 г.
5. Пат. 2186143 РФ, «Способ получения фосфорсодержащего сплава» / Серба В.И., Фрейдин Б.М., Кузьмич Ю.В. и др. / — опубл. Б.И. №21, 2002 г.
6. Заявка на изобретение № 2006126839/02 «Способ получения сплава меди с фосфором» / Серба В.И., Фрейдин Б.М., Калинников В.Т. и др./ Приоритет от 24.07.2006.

Источник