Покрытие оловом жести это

MetalloPraktik.ru

Технология производства металлопроката | Опыт. Исследования. Результаты.

Основы лужения жести

Лужением называется процесс нанесения на поверхность металла слоя олова, который характеризуется хорошей коррозионной стойкостью к агрессивному воздействию различных сред. Луженая жесть широко используется в консервной промышленности.

Лужение жести осуществляют горячим или электролитическим способом.

Технология горячего лужения основана на погружении стального листа или рулонной полосы во флюс, а затем в ванну с расплавленным оловом .

В настоящее время более распространенна технология электролитического лужения жести, при котором наносится очень тонкий слой олова.

Электролитическое лужение оловом характеризуется высокой производительностью, и дешевле горячего лужения металла. Но при этом слой наносимого олова тоньше, и коррозионная стойкость получаемой белой жести ниже.

Процесс лужения жести осуществляется в следующей последовательности: размотка, сварка полос, обезжиривание, травление, покрытие, оплавление, пассивация и смотка.

Обезжиривание

Операция обезжиривания предназначена для удаления с поверхности жести жировых и механических загрязнений. Метод обезжиривания может быть катодный, анодный или бесконтактный анодно-катодный.

При обезжиривании анодно-катодным методом ток подают на электроды из нержавеющей стали. Полоса попеременно в одном проходе каждой ванны является анодом, в другом – катодом. Между проходами в ваннах установлены гуммированные стальные изолирующие перегородки.

При пропускании постоянного электрического тока через раствор обезжиривания на отрицательно заряженном участке полосы (катоде) выделяется водород, на положительно заряженном (аноде) – кислород.

Катод (-): H ₂ O + 2ē ® H ₂ ­ + 2OH —

Анод (+): 2ОН — — 4ē ® О ₂ ­ + 2H +

Жировая пленка и загрязнения на поверхности полосы отрываются за счет выделения пузырьков газа. Вследствие того, что поверхностная энергия на границе раствор- газ больше чем на границе масло-раствор, каждый пузырек всасывается каплей масла. Пузырьки по мере роста отрываются с поверхности раствора вместе с маслом.

После обезжиривания проводится промывка металла водой для удаления с поверхности полосы остатков обезжиривающего раствора.

Травление (декапирование)

После обезжиривания проводят травление полосы черной жести для удаления окислов железа. Травление осуществляется катодным, анодным или бесконтактным анодно-катодным способом. Ток подают на электроды, выполненные из свинца или свинцово-сурьмянистого сплава. При травлении анодно-катодным способом полоса в первой ванне заряжена положительно, во второй – отрицательно.

При пропускании постоянного электрического тока через раствор декапирования на отрицательно заряженном участке полосы выделяется водород и восстанавливаются окислы железа, на положительно заряженном – окисляется кислород воды и железо основы. Схема реакций:

Катод (-): 2H + + 2ē ® H ₂ ­ ,

FeO + 2H + + 2ē ® Fe + H ₂ O,

При катодном декапировании происходит отделение окислов железа от основы выделяющимся водородом и их частичное восстановление, при анодном – отрыв окислов железа пузырьками кислорода.

После операции травления проводится промывка металла водой для удаления с поверхности полосы остатков декапирующего раствора.

Лужение жести

Основная часть процесса на агрегатах электролитического лужения жести это нанесение оловянного покрытия. Электролитическое лужение стали выполняется путем осаждения олова на стальную полосу из электролита лужения под действием тока.

При пропускании постоянного электрического тока через раствор лужения на отрицательно заряженной полосе осаждается металлическое олово из раствора лужения, анодный процесс сводится к растворению оловянных анодов и переходу олова в раствор лужения. Схема реакций:

Катод (-): Sn 2+ + 2ē ® Sn 0

Анод (+): Sn 0 — 2ē ® Sn 2+

После лужения жести полоса промывается водой для удаления с поверхности остатков раствора лужения.

Флюсование

Для улучшения растекаемости олова при оплавлении оловянного покрытия проводится флюсование, то есть обработка полосы методом погружения в ванну с раствором флюсования. Из ванны флюсования полоса поступает в сушильную установку.

Маркировка

При производстве жести электролитического лужения с дифференцированным покрытием на верхнюю сторону полосы наносят непрерывные продольные линии раствором бихромата натрия роликами маркировочной машины

Оплавление

Для получения блестящего оловянного покрытия с высокими эксплуатационными свойствами жесть подвергают оплавлению. Для оплавления покрытия применяют индукционную установку или установку контактного оплавления.

Процесс оплавления состоит из стадий:

• нагрева полосы с оловянным покрытием до температуры выше 232 0 С (температура плавления олова);
• быстрого охлаждения (закалки) глянцевого оловянного покрытия в воде, что позволяет получить блестящую поверхность.

В ванне оплавления уменьшается пористость оловянного покрытия и увеличивается химическая стойкость жести.

Пассивация

Назначение операции пассивации белой жести это повышение коррозионной стойкости электролуженой жести, обеспечение адгезии к лаковому покрытию.

Пассивация осуществляется электрохимическим катодным или химическим способом в ваннах с раствором бихромата натрия.

При пропускании постоянного электрического тока через раствор пассивации на отрицательно заряженном участке полосы выделяется водород, восстанавливаются бихромат-ионы до трехвалентного и металлического хрома, на положительно заряженных свинцовых анодах пассивации – окисляется кислород воды с выделением газообразного кислорода. Схема реакций:

Катод (-): H ₂ О + 2ē ® H ₂ ­ + 2ОН — ,

Cr ₂ O ₇ 2- + 14H + + 6ē ® 2Cr 3+ + 7H ₂ O,

Cr ₂ O ₇ 2- + 14H + + 12ē ® 2Cr 0 + 7H ₂ O

Для удаления с полосы остатков пассивирующего раствора проводят промывку водой.

После промывки полоса сушится горячим воздухом.

Электростатическое промасливание

Для предохранения поверхности оловянного покрытия от истирания при порезке, транспортировке и переработке проводят промасливание поверхности белой жести. Известны два способа промасливания: электростатический и нанесение масляной эмульсии. При нанесении масляной эмульсии полоса проходит через ванну с эмлуьсией, затем подвергается струйной обработке этой же эмульсией и проходит через отжимные полоки. Процесс электростатического промасливания осуществляют в электростатическом поле при наличии масляного тумана в ионизирующей кабине промасливания. В качестве промасливающего вещества применяют обычно диоктилсебацинат.

Выходной участок

Качество белой жести оценивают осмотром ее на инспекционных зеркалах. При достижении требуемого количества металла на моталке производится разрез полосы барабанными разделительными ножницами. С целью непрерывной работы агрегата смотка полосы в рулоны производится на двух моталках. На одной моталке полосу наматывают, на другой – снимают готовый рулон белой жести. Смотанный рулон сталкивают на разгрузочную тележку, взвешивают и укладывают в магазин уборочного устройства. И далее рулонная жесть упаковывается и отгружается потребителю, а для получения листовый продукции рулоны жести поступают на агрегаты резки.

Источник

Применение олова для нанесения покрытий

В статье рассматриваются различные способы нанесения покрытий из олова. Особое внимание уделяется горячему лужению и гальваническому методу, для которых описаны особенности технологического процесса, приведены достоинства и недостатки.

Олово (Sn, Stannum) – относительно мягкий металл (твёрдость по Бриннелю НВ – 100-200 МПа) белого цвета с низкой температурой плавления (+232°С), широко применяется для покрытия металлических полуфабрикатов и готовых изделий с целью придать их поверхности определённые свойства. В силу своих физико-химических характеристик олово покрывает металл однородным, ровным и прочным защитным слоем. Процесс нанесения оловянного покрытия называется «лужение», а слой олова – «полуда». Толщина слоя определяется условиями эксплуатации изделия. Чаще всего лужению подвергаются детали из стали, меди, алюминия, а также из их сплавов.

Способы нанесения покрытий из олова

Оловянные покрытия сегодня в основном наносятся двумя методами, каждый из которых имеет ряд достоинств и недостатков. Один из них – это горячее металлопокрытие с погружением изделия в расплав олова. Во втором случае используется гальваническое (электролитическое) осаждение олова на поверхность детали, где в качестве исходного сырья применяются оловянные аноды с высокой химической чистотой. Существуют еще несколько механических и химических способов покрытия оловом (лужение натиранием, металлизация напылением, диффузионный метод и т.п.), которые в современных условиях имеют ограниченное применение из-за их сложности и низкой производительности.

Горячее лужение

Метод горячего металлопокрытия, или «метод погружения», заключается в том, что готовые детали, металлические листы или ленты, опускают в ванну (камеру) с расплавленным чистым оловом марок О1 и О2, которое слоем осаждается на их поверхности. Перед началом лужения полуфабрикаты подвергаются предварительной подготовке, их зачищают, обезжиривают в горячем водном растворе кальцинированной соды (Na₂CO) и протравливают в 25 % растворе соляной кислоты (HCl). Цель подготовительных процедур – получить идеально чистую поверхность металла. На заключительном этапе подготовки выполняется флюсование. Изделия помещают в лудильную жидкость (активный флюс) с определённым химическим составом, основой которого обычно является хлористый цинк (ZnCl₂). Его задача – защитить поверхность металла от окисления в процессе лужения. После этого, смоченное во флюсе изделие целиком погружают в расплавленное олово. Рабочая температура расплава составляет около 270-300°С, которая не позволяет олову окислиться, и вместе с тем, обеспечивает ему текучесть, комфортную для лужения. Время нахождения детали в расплаве зависит от того, какую толщину оловянного слоя требуется получить. Извлеченное из лудильной ванны изделие, уже покрытое слоем олова, отжимают (обтирают) и сушат, после чего оно готово к консервации и упаковке, или к повторному лужению.

Достоинства и недостатки горячего лужения

Ключевое преимущество метода горячего металлопокрытия – быстрота процесса. В числе его достоинств можно назвать высокую плотность и толщину покрытия до 25 мкм, качественное заполнение стыков и полостей деталей сложного профиля, повышающее коррозионную стойкость изделий. Недостатки – большой расход олова, что делает этот метод дорогостоящим, а также трудоёмкость процесса, включающего в себя ряд операций, которые должен выполнять вручную рабочий с соответствующим опытом. Ещё один минус – не достаточно равномерное распределение оловянного слоя в разных частях изделия.

Гальванический метод

Гальванический (электрохимический) метод лужения получил наибольшее распространение в современной металлургической промышленности. В основе технологии лежит электролиз – физико-химический процесс, который заключается в выделении, переносе и осаждении составных частей растворенных веществ с размещенного в электролите положительно заряженного электрода (анода), на отрицательно заряженный электрод (катод) под воздействием электрического тока. В роли исходного сырья здесь выступает оловянный анод марки О1, содержащий не менее 99,9% чистого олова. Катодом является обрабатываемое изделие, металлический лист или лента. В качестве электролитов используют концентрированные водные растворы кислот или щелочей, содержащие соли олова.

Для справки
Химическая чистота оловянного анода обусловлена требованиями ГОСТ 860-75, в соответствии с которыми количество примесей в исходном сырье не должно превышать 0,1 процента от его общего объема. Плотность олова в анодах составляет около 7,29 г/см 3 . Используемые для лужения оловянные аноды могут иметь разные формы. Помимо традиционных плоских, можно заказать оловянный анод в виде сферы или шара. Как правило, аноды нестандартной формы используются для лужения деталей сложного профиля.

Технология гальванического лужения

Перед началом гальванического лужения подбирают оловянные аноды необходимого размера. Площадь анода должна быть, как минимум, вдвое больше площади поверхности защищаемого изделия. Затем определяется состав электролита, который может быть приготовлен из разных химикатов и добавок, иметь разную концентрацию. В целом электролиты для гальванического лужения делятся на два основных типа: кислые и щелочные.

Кислые электролиты выбирают для покрытия оловом несложных деталей, поскольку они обладают низкой рассеивающей способностью, но в несколько раз быстрее щелочных работают на «осаждение» олова, что позволяет экономить электроэнергию и удешевляет итоговый продукт. Щелочной (станнатный) электролит, содержащий заданное количество станната натрия (Na₂SnO₃) и свободной щелочи (NaOH), напротив, обладает высокой рассеивающей способностью, поэтому его обычно используют для лужения изделий сложных форм. В состав кислых электролитов входят соли олова в виде двухвалентных ионных соединений, а в состав щелочных электролитов – в виде четырехвалентных.

Следующим этапом гальванического лужения является подготовка поверхности защищаемого изделия, которое очищается от окислов и обезжиривается. После этого в оловянную ванну с определенным типом электролита погружается оловянный анод и защищаемое оловом изделие. К аноду подключается проводник от источника постоянного тока с положительным зарядом, а к изделию (катоду) – с отрицательным. При подаче напряжения на аноде начинается реакция окисления, олово растворяется в электролите и, подчиняясь законам Фарадея, оседает на поверхности катода – изделия. Толщина оловянного покрытия регулируется длительностью процесса и силой тока.

Достоинства и недостатки гальванического метода лужения

Главным преимуществом гальванического способа лужения является высокая эффективность технологии, позволяющая при минимальном расходе олова получать однородное и равномерное покрытие необходимой толщины по всей поверхности обрабатываемого изделия. Возможность регулировать толщину покрытия позволяет задавать ей любой размер, вплоть до сверхмалых величин от 1 мкм. Экономия олова при гальваническом способе лужения, в сравнении с горячим методом, может достигать 50 процентов.

К безусловным плюсам также относят высокую скорость формирования оловянного слоя, что обуславливает высокую производительность. Важно отметить и тот факт, что оловянные аноды растворяются в электролите равномерно, с максимально возможным полезным использованием их ресурса. В числе недостатков гальванического метода лужения оловом можно назвать несколько более пористое покрытие, чем то, которое получается при горячем лужении, а также необходимость в наличии специального оборудования и квалифицированного рабочего персонала.

Свойства и задачи оловянных покрытий

Главным образом покрытия из олова используют для защиты деталей от питтинговой коррозии, которая возникает под воздействием органических кислот и солей. Кроме того, оловянное покрытие хорошо противостоит химическому воздействию серосодержащих соединений, присутствующих в пластмассах и резине. Оловянное покрытие обладает высокой адгезией к базовому металлу, не разрушается при механической деформации деталей (изгибе, штамповке, вальцовке, вытяжке, свинчивании), устойчиво к влиянию высоких и низких температур.

Области использования изделий с оловянными покрытиями

Рисунок 1. Лужение медного провода.

Поскольку соли олова не токсичны, оно является основным покрытием металлических аппаратов, посуды и тары в пищевой промышленности. В частности, олово применяют для производства, так называемой, «белой» жести, используемой для производства консервных банок. Оловом покрывают внутренние поверхности посуды из меди (например, джезвы для кофе) и чугуна, котлы для варки пищи на предприятиях общественного питания, крюки для подвешивания туш животных, полуфабрикатов и готовой продукции на мясокомбинатах. Оловянное покрытие наносят на медные кабели для защиты от воздействия серы в резиновой изоляции, на трущиеся поверхности деталей машин и механизмов, где оно выступает в роли легко прирабатывающегося слоя, а также используют для решения множества традиционных и специальных задач в десятках отраслей промышленности.

Рисунок 2. Печатная плата.

телефоны:
8 (800) 200-52-75
(495) 366-00-24
(495) 504-95-54
(495) 642-41-95

Источник

Лужение — Tinning

Лужение представляет собой процесс тонко покрытия листов кованого железа или стали с оловом , а полученный продукт известен как жесть . Этот термин также широко используется для обозначения различных процессов покрытия металла припоем перед пайкой.

Его чаще всего используют для предотвращения ржавчины , но также обычно наносят на концы многожильного провода, используемого в качестве электрических проводников, для предотвращения окисления (которое увеличивает электрическое сопротивление ) и предотвращения их изнашивания или распутывания при использовании в различных соединителях проводов, таких как скручивание. -ons , связывание сообщения , или терминальные блоки , где паразитные пряди могут вызвать короткое замыкание .

Белая жесть когда-то широко использовалась, но сейчас она используется в основном для изготовления жестяных банок . Раньше из белой жести делали дешевые кастрюли, сковороды и прочую пустотелую посуду . Этот вид пустотелой посуды также был известен как оловянная посуда, и люди, которые ее делали, были мастерами по обработке белой жести.

Незакрашенные листы, используемые при изготовлении, известны как черные пластины. Теперь они изготавливаются из стали, бессемеровской стали или мартеновских. Раньше использовалось железо двух сортов: коксовое и древесно-угольное ; последние, будучи лучшими, получили более толстое покрытие из олова, и это обстоятельство является источником терминов «коксовые пластины» и «угольные пластины», которыми по-прежнему обозначается качество белой жести, хотя железо больше не используется. Белая жесть в огромных количествах потреблялась для изготовления жестяных банок, в которые упаковывались консервы, мяса , рыбы , фруктов , печенья , сигарет и многих других продуктов, а также для изготовления различной домашней утвари, изготовленной жестянщиками .

СОДЕРЖАНИЕ

История

Обработка металлических изделий методом лужения для защиты от ржавчины — древняя практика. По словам Плиния Старшего, лужение было изобретено галльским племенем битуригов (базирующимся недалеко от современного Буржа ), которое кипятило медные предметы в растворе олова, чтобы они выглядели так, как будто они сделаны из серебра. Первое подробное описание процесса появляется у Зосима из Панополиса , книга 6.62, части работы по алхимии, написанной в римском Египте около 300 г. н.э. Помимо аттестации в четырнадцатом веке в Англии, процесс снова не засвидетельствован в Европе до описания в Lazarus Ercker «s Das Kleine Probierbuch (1556)

Производство жести было долго монополия в Чехии , но примерно в 1620 промышленности распространилась в году Саксонию . Белая жесть, по-видимому, производилась в 1620-х годах на мельнице графа Саутгемптона (или под его патронатом), но неясно, как долго это продолжалось.

Эндрю Яррантон , английский инженер и агроном , и Эмброуз Кроули (кузнец из Стоурбриджа и отец более известного сэра Амброуза Кроули III ) были уполномочены отправиться в Саксонию и, если возможно, изучить используемые методы. Они посетили Дрезден в 1667 году и узнали, как это делается. При этом они спонсировались различными местными мастерами по производству железа и людьми, связанными с проектом, направленным на то, чтобы река Стор стала судоходной. В Саксонии пластины были кованы, но когда по возвращении в Англию провели эксперименты, они попробовали прокатить железо. Это привело к тому, что два спонсора, мастера по металлу Филиппа Фоули и Джошуа Ньюборо , в 1670 году построили новый завод Wolverley Lower Mill (или кузницу). В нем было три цеха: один — продольно-резательный , который будет служить прокатным станом. , остальные — кузницы. В 1678 году один из них делал сковороды, а другой рисовал цветы, сделанные в других кузницах . Вполне вероятно, что намерение состояло в том, чтобы свернуть листы, а затем обработать их молотком, но план был сорван неким Уильямом Чемберленом, возобновившим патент, выданный ему и Даду Дадли в 1662 году. Яррантон описал патент как «сфабрикованный».

Бригадиром в Вулверли был Томас Кук. Другой Томас Кук, возможно, его сын, переехал в Понтипул и работал там у Джона Хэнбери (1664–1734) . По словам Эдварда Лхейда , к 1697 году у Джона Хэнбери был прокатный стан в Понтипуле для изготовления машины «Pontypoole Plates». Это было востребовано , как жестяные работы, но это почти наверняка только производство (нелуженая) жесть . Однако этот метод прокатки железных листов с помощью цилиндров позволил изготавливать более однородные черные листы, чем это было возможно при старом методе ковки , и, как следствие, английская жесть была признана превосходящей немецкую .

Белая жесть впервые начинает появляться в Портфельных книгах Глостера (в которых записана торговля, проходящая через Глостер , в основном из портов Бристольского пролива ) в 1725 году. Белая жесть была отправлена ​​из Ньюпорта, Монмутшир . Это сразу следует первое появление (в французском ) из Реамюр «s Principes де l’искусства де фер-блан , и перед докладом его публикации в Англии.

Несколько лет спустя последовали другие заводы, сначала во многих регионах производства чугуна в Англии и Уэльсе, но позже в основном в Южном Уэльсе. В 1805 году было изготовлено 80 000 коробок и 50 000 экспортировано. Промышленность продолжала неуклонно распространяться в Англии и особенно в Уэльсе , а после 1834 года ее рост был быстрым, и Великобритания стала главным источником мировых поставок. В тот год ее общий объем производства составил 180 000 коробок по 108 фунтов каждая (около 50 кг, в Америке коробка составляет 100 фунтов), в 1848 году — 420 000 коробок, в 1860 году — 1 700 000 коробок. Но впоследствии рост был быстрым, и в 1891 году производство достигло примерно 2 236 000 фунтов. Одним из крупнейших рынков были Соединенные Штаты Америки, но этот рынок был отрезан в 1891 году, когда там был введен тариф Мак-Кинли . Это привело к значительному сокращению штатов в британской промышленности и эмиграции в Америку многих из тех, кто больше не мог работать на уцелевших заводах по производству белой жести.

В 1891 году Соединенные Штаты произвели 11000 тонн белой жести и импортировали 325 100 тонн, но в 1899 году они произвели 360 900 тонн, импортировав только 63 500 тонн (в основном для реэкспорта). Британскому экспорту еще больше препятствовал тариф Дингли, лишивший преимущества валлийской плиты на тихоокеанском побережье Америки, который к 1900 году увеличился до более чем 849 000 000 фунтов, из которых более 141 000 000 фунтов приходилось на терн. Общий объем импорта в том году составлял всего 135 264 881 фунт. В последующие годы производство в Америке снова сократилось, и в 1907 году работало только 20% американских заводов по производству белой жести, в то время как британское производство достигло 14 миллионов ящиков.

Несмотря на этот удар, индустрия продолжала работать, но в меньших масштабах. Тем не менее, в 1937 году все еще работало 518 заводов, в том числе 224, принадлежащих Ричарду Томасу и Ко. Однако традиционный «упаковочный стан» был вытеснен усовершенствованным «полосовым станом», первый из которых в Великобритании был построен Ричардом. Thomas & Co. в конце 1930-х гг. Полосовые станы сделали старые упаковочные фабрики устаревшими, а последние из них закрылись примерно в 1960-х годах.

Способы производства пластин

Процесс упаковочной мельницы

Процесс упаковочного стана начинается с оловянного стержня , который представляет собой вытянутый плоский стержень, который обычно покупается на металлургическом или сталелитейном заводе . Оловянный стержень может быть из кованого железа или мягкой стали . Поперечное сечение стержня должно быть точным по размеру, так как это определяет длину и толщину готовых пластин. Пруток был обрезан до нужной длины, чтобы сделать пластину желаемого размера. Например, если требуется пластина 14 дюймов × 20 дюймов (360 мм × 510 мм), то оловянный брусок разрезают на длину и ширину, которые делятся на 14 и 20. Затем стержень прокатывают и складывают вдвое с указанием числа. количества раз, увеличиваемого вдвое, в зависимости от размера оловянного бруска и конечной толщины. Если исходный олова бар 20 в × 56 в (510 мм × 1420 мм) , то оно должно быть по крайней мере , закончил на четвереньках , или в два раза более чем в два раза, и , если требуется тонкий датчик , то он может быть закончен на восьмерок , или удвоился три раза. Затем оловянный брусок нагревают до тускло- красного цвета и пять или шесть раз пропускают через черновые валки. Между каждым проходом пластина проходит над валками (или округляет их), и зазор между валками сужается с помощью винта. Затем пластина повторно нагревается и проходит через чистовые валки.

Если тарелка не закончена на одиночных разрядах или без дублирования тарелки, ее складывают вдвое в соковыжималке . Соковыжималка была похожа на стол, где одна половина поверхности загибается поверх другой, а пресс выравнивает сдвоенную пластину так, чтобы свернутый конец вошел в ролики. Затем его повторно нагревают для следующего цикла прокатки. Это повторяется до тех пор, пока не будет достигнута желаемая геометрия. Обратите внимание на то, что если пластину необходимо сгибать вдвое более одного раза, прокатанный конец отрезается. Затем пакету дают остыть. Когда он остынет, пачка разрезается на несколько меньших конечных размеров, а пластины разделяются открывашками .

На этом этапе пластины покрываются накипью и их необходимо протравить . Для этого нужно окунуть тарелки в серную кислоту на пять минут. Травление превращает чешуйки в зеленовато-черную слизь, которую удаляют отжигом. Пластины отжигают в течение примерно 10 часов, а затем дают медленно остыть. На этом этапе пластины известны как травленые и отожженные черные пластины . Эти пластины обычно продавались для штамповки и эмалирования .

После этого пластины становятся шероховатыми, а не прямыми, поэтому их несколько раз подвергают холодной прокатке . Прокатка удлиняет листы до их окончательного размера. Затем их снова отжигают, чтобы удалить деформационное упрочнение . Эти пластины называются черными, травленными, холоднокатаными и отожженными (черный лист, стр. Кр. И ок.). Для идеальной чистоты тарелки снова протравливаются в слабой серной кислоте . Наконец, их ополаскивают и хранят в воде до тех пор, пока они не будут консервированы.

Набор для лужения состоит, по крайней мере, из одной емкости с расплавленным оловом с флюсом из хлористого цинка наверху и емкости для смазки. Флюс сушит пластину и подготавливает ее к приклеиванию олова. Если используется вторая жестяная банка, называемая горшком для мытья посуды , в ней будет олово более низкой температуры. Затем следует масленка, в которой находится масло и машина для лужения . Машина для лужения имеет два небольших ролика, которые подпружинены вместе, поэтому при установке луженой пластины ролики отжимают излишки олова. Пружины на машине для лужения можно настроить на разное усилие, чтобы получить разную толщину олова. Наконец, масло счищают мелкими отрубями и присыпают пылью.

Здесь описывается процесс, применявшийся в течение 20 века. С течением времени процесс несколько усложнялся, поскольку было обнаружено, что включение дополнительных процедур улучшает качество. Практика горячей прокатки , а затем холодной прокатки , очевидно , восходит к ранним дням, а жестяной семьи Knight работает у (с момента его основания в около 1740) два прокатных станов, один на Bringewood ( к западу от Ладлоу) , который сделал жесть , а другое — оловянная мельница в Миттоне (ныне часть Стоурпорта , очевидно, для более поздних стадий).

Полосовой стан

Ранние станы горячей прокатки не производили полосу, пригодную для лужения, но в 1929 году для дальнейшего уменьшения толщины стали использовать холодную прокатку , что сделало лужение возможным. Затем пластина была покрыта лужением с использованием описанного выше процесса.

Процессы лужения

Есть два процесса лужения черных пластин: горячее погружение и гальваника .

Горячее погружение

Погружение в горячее олово — это процесс погружения детали в ванну с чистым расплавленным оловом при температуре выше 450 ° F или 232 ° C.

Белая жесть, изготовленная методом горячего лужения , изготавливается путем холодной прокатки стали или железа, травления для удаления окалины , отжига для удаления деформационного упрочнения и последующего покрытия тонким слоем олова . Первоначально это было сделано путем производства отдельных или небольших пакетов пластин, что стало известно как процесс упаковочного фрезерования . В конце 1920-х годов полосовые станы начали заменять упаковочные станы, поскольку они могли производить необработанный лист в больших количествах и более экономично.

Гальваника

При гальванике покрываемый предмет помещают в контейнер, содержащий раствор одной или нескольких солей олова. Изделие подключено к электрической цепи , образуя катод (отрицательный) цепи, в то время как электрод, как правило, из того же металла, который должен быть покрыт, образует анод (положительный). Когда электрический ток проходит через цепь, ионы металлов в растворе притягиваются к предмету. Чтобы получить гладкую блестящую поверхность, гальванический лист затем ненадолго нагревают до температуры выше точки плавления олова. На большую часть производимой сегодня луженой стали затем наносят гальваническое покрытие очень тонким слоем хрома, чтобы предотвратить потускнение поверхности из-за окисления олова.

Источник