Цветные сплавы алюминий медь олово



Сплавы цветных металлов

В литейных цехах из цветных сплавов наибольшее распространение получили бронзы, латуни, алюминиевые и магниевые сплавы.

Бронзы — сплавы меди с 5—13% олова (оловянистые), а также с алюминием, свинцом, марганцем и другими элементами (специальные). Оловянистые бронзы стойко сопротивляются износу, действию морской воды и перегретого пара; они обладают хорошими литейными свойствами (см. табл. 1), низкой прочностью при повышенных температурах и склонностью к усадочной пористости в толстых сечениях. Безоловянистые бронзы имеют большую усадку, склонность к образованию на поверхности сплава окисных пленок, что обусловливает неплотность отливок из-за образования усадочных раковин и неслитин. По ГОСТ 613—65 и 493—54 производится большое количество марок бронз для фасонных отливок, из которых наиболее часто применяемыми следует считать марки: Бр.ОЦСЗ,5-7-5, Бр.ОЦСЗ-12-5, Бр.ОЦС5-5-5, Бр.АМц9-2Л, Бр.АЖ9-4Л, Бр.АЖН10-4-4Л и др. В марках первые две буквы «Бр» означают сокращенное слово «бронза», стоящие далее заглавные буквы указывают на главнейшие сплавляемые с медью элементы (О —олово, Ц — цинк, С — свинец, А — алюминий, Мц — марганец, Ж — железо, Н — никель), процентное содержание которых указано цифрами, стоящими в конце марки в той же последовательности. Содержание меди в марках не указывается, а устанавливается вычитанием суммы процентного содержания указанных в марке элементов из ста процентов.

Латуни — сплавы меди с 14—45% цинка, в которые могут входить свинец, олово и другие металлы. Латуни обладают хорошими литейными (см. табл. 1) и антикоррозийными свойствами. По ГОСТ 17711—72 производится большое количество марок латуней для фасонных отливок, из которых наиболее распространенными являются ЛА67-2,5; ЛАЖМц66-6-3-2, ЛК80-ЗЛ, ЛКС80-3-3, ЛМцС58-2-2, ЛС59-1Л и др. В марках буква «Л» означает сокращенное слово латунь, а стоящие за ней заглавные буквы указывают на сплавляемые с медью главнейшие элементы (А — алюминий, Ж — железо и т. д.). На содержание в латуни меди указывают две цифры, стоящие вслед за первыми заглавными буквами. После этих двух цифр в марках стоят цифры, указывающие на процентное содержание основных сплавляемых с медью элементов. При этом процентное содержание цинка устанавливают вычитанием суммы процентного содержания меди и указанных в марке главнейших элементов из ста процентов.

Плавка бронз и латуней в литейных цехах чаще всего производится в дуговых однофазных электропечах типа ДМК емкостью 100, 250, 500 и 1000 кг. При длительности плавки 30—60 мин производительность печей колеблется в пределах 125—700 кг/ч.

Алюминиевые литейные сплавы отличаются малой плотностью (см. табл. 1), хорошими литейными свойствами, довольно высокой прочностью и легко обрабатываются резцом. Алюминиевые сплавы с упрочняющими добавками (медь, магний) имеют удельную прочность (отношение прочности к плотности), равную прочности стали. Они используются для производства тонкостенных отливок, предназначенных для деталей сложных и крупных авиационных моторов, блоков автомобильных моторов, деталей аппаратуры и т. д.

Согласно ГОСТ 2685—63 алюминиевые литейные сплавы по химическому составу подразделяются на 35 марок, входящих в 5 групп: сплавы на основе системы компонентов алюминий — магний (марки АЛ8, АЛ13), алюминий — кремний (АЛ2, АЛ4, АЛ9 и др.), алюминий — медь (марки АЛ7, АЛ 12 и др.), алюминий—кремний— медь (марки АЛЗ, АЛ5, АЛ6 и др.), алюминий—никель— цинк—железо (марки АЛ1, АЛ11 и др.). На практике наибольшее распространение получили сплавы алюминия с кремнием, называемые силуминами, которые для получения мелкозернистого строения подвергаются закалке и старению, а также модифицированию, которое производится металлическим натрием или смесью хлористых и фтористых солей натрия и калия.

Плавка алюминиевых сплавов чаще всего производится в электрических печах сопротивления (моделей САН, CAT и др. емкостью 0,3—9,0 т), а также тигельных электрических индукционных печах промышленной частоты (моделей ИА емкостью 2,5—5,0 т и ИАТ емкостью 0,4—4,0 т). Для повышения плотности металла отливок выплавленные в печах алюминиевые расплавы освобождают от газов, твердых окислов и неметаллических включений, что осуществляется рафинированием флюсами и дегазацией, которая осуществляется пропусканием через расплав газа хлора из баллона под давлением.

Магниевые литейные сплавы являются более легкими (см. табл. 1), чем алюминиевые, отличаются высокой прочностью и пластичностью, легко поддаются механической обработке. Наибольшее применение они нашли в авиации, автомобилестроении и приборостроении. Недостатком магниевых сплавов является их склонность к окислению при нагревании и способность воспламеняться при температуре около 600° С, а также неустойчивость против коррозии на воздухе. Чтобы предупредить окисление при плавке, поверхность магниевых расплавов покрывают флюсами, содержащими хлористые и фтористые соли магния, кальция и др. С той же целью при заливке форм струя расплава опыливается порошком серы.

По ГОСТ 2856—68 выпускается большое количество магниевых литейных сплавов: МЛ2, MЛ3, MЛ4 и др. В последние годы в производство внедрены магниевые сплавы, отличающиеся повышенной прочностью (марки МЛ12, МЛ15), а также жаропрочностью (марки МЛ 10, МЛ11).

Читайте также:  Олово с йодом реакция

Плавка магниевых сплавов ведется в тигельных и отражательных газовых печах, а также электрических индукционных тигельных печах промышленной частоты. Для повышения стойкости против коррозии магниевый сплав МЛ5 обрабатывают в жидком состоянии кальцием и гексахлорэтаном; для повышения прочности при повышенных температурах в магниевые сплавы вводят небольшие количества циркония, тория и других металлов. С той же целью магниевые сплавы подвергают термической обработке, включающей закалку с последующим старением. Для освобождения от газов магниевые сплавы подвергают дегазации.

Источник

Цветные сплавы алюминий медь олово

ЛЕКЦИЯ № 11. Сплавы цветных металлов

1. Цветные металлы и сплавы, их свойства и назначение

Ценные свойства цветных металлов обусловили их широкое применение в различных отраслях современного производства. Медь, алюминий, цинк, магний, титан и другие металлы и их сплавы являются незаменимыми материалами для приборостроительной и электротехнической промышленности, самолетостроения и радиоэлектроники, ядерной и космической отраслей техники. Цветные металлы обладают рядом ценных свойств: высокой теплопроводностью, очень малой плотностью (алюминий и магний), очень низкой температурой плавления (олово, свинец), высокой коррозионной стойкостью (титан, алюминий). В различных отраслях промышленности широко применяются сплавы алюминия с другими легирующими элементами.

Сплавы на магниевой основе отличаются малой плотностью, высокой удельной прочностью, хорошо обрабатываются резанием. Они нашли широкое применение в машиностроении и в частности в авиастроении.

Техническая медь, содержащая не более 0,1 % примесей, применяется для различных видов проводников тока.

Медные сплавы по химическому составу классифицируются на латуни и бронзы. В свою очередь латуни по химическому составу подразделяются на простые, легированные только цинком, и специальные, которые, помимо цинка, содержат в качестве легирующих элементов свинец, олово, никель, марганец.

Бронзы также подразделяются на оловянные и безоловянные. Безоловянные бронзы имеют высокую прочность, хорошие антикоррозионные и антифрикционные свойства.

В металлургии широко используется магний, с помощью которого осуществляют раскисление и обессеривание неко

торых металлов и сплавов, модифицируют серый чугун с целью получения графита шаровидной формы, производят трудно восстанавливаемые металлы (например, титан), смеси порошка магния с окислителями служат для изготовления осветительных и зажигательных ракет в реактивной технике и пиротехнике. Свойства магния значительно улучшаются за счет легирования. Алюминий и цинк с массовой долей до 7 % повышают его механические свойства, марганец улучшает его сопротивление коррозии и свариваемость, цирконий, введенный в сплав вместе с цинком, измельчает зерно (в структуре сплава), повышает механические свойства и сопротивление коррозии.

Из магниевых сплавов изготавливают фасонные отливки, а также полуфабрикаты – листы, плиты, прутки, профили, трубы, проволоки. Промышленный магний получают электролитическим способом из магнезита, доломита, карналлита, морской воды и отходов различного производства по схеме получение чистых безводных солей магния, электролиз этих солей в расплавленном состоянии и рафинирование магния В природе мощные скопления образуют карбонаты магния – магнезит и доломит, а также карналлиты.

В пищевой промышленности широко применяется упаковочная фольга из алюминия и его сплавов – для обертки кондитерских и молочных изделий, а также в больших количествах используется алюминиевая посуда (пищеварочные котлы, поддоны, ванны и т. д.).

2. Медные сплавы

Медь относится к числу металлов, известных с глубокой древности. Раннему знакомству человека с медью способствовало то, что она встречается в природе в свободном состоянии в виде самородков, которые иногда достигают значительных размеров. В настоящее время медь широко используется в электромашиностроении, при строительстве линий электропередач, для изготовления оборудования телеграфной и телефонной связи, радио—и телевизионной аппаратуры. Из меди изготовляют провода, кабели, шины и другие токопроводящие изделия. Медь обладает высокой электропроводностью и теплопроводностью, прочностью вязкостью и коррозионной стойкостью. Физические свойства ее обусловлены структурой. Она имеет кубическую гра—нецентрированную пространственную решетку. Ее температура плавления – +1083 °C, кипения – +2360 °C. Средний предел прочности зависит от вида обработки и составляет от 220 до 420 МПа (22–45 кгс/мм 2 ), относительное удлинение – 4—60 %, твердость – 35—130 НВ, плотность – 8,94 г/см 3 . Обладая замечательными свойствами, медь в то же время как конструкционный материал не удовлетворяет требованиям машиностроения, поэтому ее легируют, т. е. вводят в сплавы такие металлы, как цинк, олово, алюминий, никель и другие, за счет чего улучшаются ее механические и технологические свойства. В чистом виде медь применяется ограниченно, более широко – ее сплавы. По химическому составу медные сплавы подразделяют на латуни, бронзы и медноникелевые, по технологическому назначению – на деформируемые, используемые для производства полуфабрикатов (проволоки, листа, полос, профиля), и литейные, применяемые для литья деталей.

Латуни – сплавы меди с цинком и другими компонентами. Латуни, содержащие, кроме цинка, другие легирующие элементы, называются сложными, или специальными, и именуются по вводимым, кроме цинка, легирующим компонентам. Например: томпак Л90 – это латунь, содержащая 90 % меди, остальное – цинк; латунь алюминиевая ЛА77–2 – 77 % меди, 2 % алюминия, остальное – цинк и т. д. По сравнению с медью латуни обладают большой прочностью, коррозионной стойкостью и упругостью. Они обрабатываются литьем, давлением и резанием. Из них изготовляют полуфабрикаты (листы, ленты, полосы, трубы конденсаторов и теплообменников, проволоку, штамповки, запорную арматуру – краны, вентили, медали и значки, художественные изделия, музыкальные инструменты, сильфоны, подшипники).

Читайте также:  Олово какая часть речи

Бронзы – сплавы на основе меди, в которых в качестве добавок используются олово, алюминий, бериллий, кремний, свинец, хром и другие элементы. Бронзы подразделяются на безоловянные (БрА9Мц2Л и др.), оловянные (БрО3ц12С5 и др.), алюминиевые (БрА5, БрА7 и др.), кремниевые (БрКН1–3, БрКМц3–1), марганцевые (БрМц5), бериллиевые бронзы (БрБ2, БрБНТ1,7 и др.). Бронзы используются для производства запорной арматуры (краны, вентили), различных деталей, работающих в воде, масле, паре, слабоагрессивных средах, морской воде.

3. Алюминиевые сплавы

Название «алюминий» происходит от латинского слова alumen – так за 500 лет до н. э. называли алюминиевые квасцы, которые использовались для протравливания при крашении тканей и дубления кож.

По распространенности в природе алюминий занимает третье место после кислорода и кремния и первое место среди металлов. По использованию в технике он занимает второе место после железа. В свободном виде алюминий не встречается, его получают из минералов – бокситов, нефелинов и алунитов, при этом сначала производят глинозем, а затем из глинозема путем электролиза получают алюминий. Механические свойства алюминия невысоки: сопротивление на разрыв – 50–90 МПа (5–9 кгс/мм 2 ), относительное удлинение – 25–45 %, твердость – 13–28 НВ.

Алюминий хорошо сваривается, однако трудно обрабатывается резанием, имеет большую линейную усадку – 1,8 % В чистом виде алюминий применяется редко, в основном широко используются его сплавы с медью, магнием, кремнием, железом и т. д. Алюминий и его сплавы необходимы для авиа—и машиностроения, линий электропередач, подвижного состава метро и железных дорог.

Алюминиевые сплавы подразделяются на литейные и деформируемые. Литейные сплавы алюминия выпускаются в чушках – рафинированные и нерафинированные.

Сплавы, в обозначении марок которых имеется буква «П», предназначены для изготовления пищевой посуды. Механические свойства сплавов зависят от их химического состава и способов получения. Химический состав основных компонентов, входящих в сплав, можно определить по марке. Например, сплав АК12 содержит 12 % кремния, остальное – алюминий; АК7М2П – 7 % кремния, 2 % меди, остальное – алюминий. Наиболее широко применяется в различных отраслях промышленности сплав алюминия с кремнием – силумин, который изготовляется четырех марок – СИЛ–00,

СИЛ–0, СИЛ–1 и СИЛ–2. Кроме алюминия (основа) и кремния (10–13 %), в этот сплав входят: железо – 0,2–0,7 %, марганец – 0,05—0,5 %, кальций – 0,7–0,2 %, титан – 0,05—0,2 %, медь – 0,03 % и цинк – 0,08 %. Из силуминов изготовляют различные детали для автомобилей, тракторов, пассажирских вагонов. Алюминиевые деформируемые сплавы в чушках, предназначенные для обработки давлением и для подшик—товки при получении других алюминиевых сплавов, нормируются определенными стандартами. Сплавы для обработки давлением состоят из алюминия (основа), легирующих элементов (медь – 5 %, магний – 0,1–2,8 %, марганец – 0,1–0,7 %, кремний – 0,8–2,2 %, цинк – 2–6,5 % и небольшого количества других примесей). Марки этих сплавов: ВД1, АВД1, АВД1–1, АКМ, из алюминиевых сплавов изготавливают полуфабрикаты – листы, ленты, полосы, плиты, слитки, слябы.

Кроме того, цветная металлургия производит алюминиевые антифрикционные сплавы, применяемые для изготовления монометаллических и биметаллических подшипников методом литья. В зависимости от химического состава стандартом предусмотрены следующие марки этих сплавов: АО3–7, АО9–2, АО6–1, АО9–1, АО20–1, АМСТ. Стандартом также определены условия работы изделий, изготовленных из этих сплавов: нагрузка от 19,5 до 39,2 МН/м2 (200–400 кгс/см 2 ), температура от 100 до 120 °C, твердость – от 200 до 320 НВ.

4. Титановые сплавы

Титан – металл серебристо—белого цвета. Это один из наиболее распространенных в природе элементов. Среди других элементов по распространенности в земной коре (0,61 %) он занимает десятое место. Титан легок (плотность его 4,5 г/см 3 ), тугоплавок (температура плавления 1665 °C), весьма прочен и пластичен. На поверхности его образуется стойкая окисная пленка, за счет которой он хорошо сопротивляется коррозии в пресной и морской воде, а также в некоторых кислотах. При температурах до 882 °C он имеет гексагональную плотно упакованную решетку, при более высоких температурах – объемно—центрированный куб. Механические свойства листового титана зависят от химического состава и способа термической обработки. Предел прочности его – 300—1200 МПа (30—120 КГС/мм 2 ), относительное удлинение – 4—10 %. Вредными примесями титана являются азот, углерод, кислород и водород. Они снижают его пластичность и свариваемость, повышают твердость и прочность, ухудшают сопротивление коррозии.

При температуре свыше 500 °C титан и его сплавы легко окисляются, поглощая водород, который вызывает охрупчи—вание (водородная хрупкость). При нагревании выше 800 °C титан энергично поглощает кислород, азот и водород, эта его способность используется в металлургии для раскисления стали. Он служит легирующим элементом для других цветных металлов и для стали.

Читайте также:  Что применяется при пайке оловом

Благодаря своим замечательным свойствам титан и его сплавы нашли широкое применение в авиа-, ракето—и судостроении. Из титана и его сплавов изготовляют полуфабрикаты: листы, трубы, прутки и проволоку. Основными промышленными материалами для получения титана являются ильменит, рутил, перовскит и сфен (титанит). Технология получения титана сложна, трудоемка и длительна: сначала вырабатывают титановую губку, а затем путем переплавки в вакуумных печах из нее производят ковкий титан.

Губчатый титан, получаемый магнийтермическим способом, служит исходным материалом для производства титановых сплавов и других целей. В зависимости от химического состава и механических свойств стандартом установлены следующие марки губчатого титана: ТГ–90, ТГ–100, ТГ–110, ТГ–120, ТГ–130. В обозначении марок буквы «ТГ» означают – титан губчатый, «Тв» – твердый, цифры означают твердость по Бринеллю. В губчатый титан входят примеси: железо – до 0,2 %, кремний – до 0,04 %, никель – до 0,05 %, углерод – до 0,05 %, хлор – до 0,12 %, азот – до 0,04 %, кислород – до 0,1 %. Для изготовления различных полуфабрикатов (листы, трубы, прутки, проволока) предназначены титан и титановые сплавы, обрабатываемые давлением. В зависимости от химического состава стандарт предусматривает следующие их марки: ВТ1–00, ВТ1–0, ОТ4–0, ОТ4–1, ОТ4, ВТ5, ВТ5–1, ВТ6, ВТ20, ВТ22, ПТ–7М, ПТ–7В, ПТ–1 м. Основные компоненты: алюминий – 0,2–0,7 %, марганец – 0,2–2 %, молибден – 0,5–5,5 %, ванадий – 0,8–5,5 %, цирконий – 0,8–3 %, хром – 0,5–2,3 %, олово – 2–3 %, кремний – 0,15—0,40 %, железо – 0,2–1,5 %. Железо, кремний и цирконий в зависимости от марки сплава могут быть основными компонентами или примесями.

5. Цинковые сплавы

Сплав цинка с медью – латунь – был известен еще древним грекам и египтянам. Но выплавка цинка в промышленных масштабах началась лишь в XVII в.

Цинк – металл светло—серо—голубоватого цвета, хрупкий при комнатной температуре и при 200 °C, при нагревании до 100–150 °C становится пластичным.

В соответствии со стандартом цинк изготовляется и поставляется в виде чушек и блоков массой до 25 кг. Стандарт устанавливает также марки цинка и области их применения: ЦВ00 (содержание цинка – 99,997 %) – для научных целей, получения химических реактивов, изготовления изделий для электротехнической промышленности; ЦВО (цинка – 99,995 %) – для полиграфической и автомобильной промышленности; ЦВ1, ЦВ (цинка – 99,99 %) – для производства отливок под давлением, предназначенных для изготовления деталей особо ответственного назначения, для получения окиси цинка, цинкового порошка и чистых реактивов; ЦОА (цинка 99,98 %), ЦО (цинка 99,975 %) – для изготовления цинковых листов, цинковых сплавов, обрабатываемых давлением, белил, лигатуры, для горячего и гальванического цинкования; Ц1С, Ц1, Ц2С, Ц2, Ц3С, Ц3 – для различных целей.

В промышленности широко применяются цинковые сплавы: латуни, цинковые бронзы, сплавы для покрытия различных стальных изделий, изготовления гальванических элементов, типографские и др. Цинковые сплавы в чушках для литья нормируются стандартом. Эти сплавы используются в автомобиле—и приборостроении, а также в других отраслях промышленности. Стандартом установлены марки сплавов, их химический состав, определены изготовляемые из них изделия:

1) ЦАМ4–10 – особо ответственные детали;

2) ЦАМ4–1 – ответственные детали;

3) ЦАМ4–1В – неответственные детали;

4) ЦА4О – ответственные детали с устойчивыми размерами;

5) ЦА4 – неответственные детали с устойчивым размерами.

Цинковые антифрикционные сплавы, предназначенные для производства монометаллических и биметаллических изделий, а также полуфабрикатов, методами литья и обработки давлением нормируются стандартом. Механические свойства сплавов зависят от их химического состава: предел прочности ?В = 250–350 МПа (25–35 КГС/мм 2 ), относительное удлинение ? = 0,4—10 %, твердость – 85—100 НВ. Стандарт устанавливает марки этих сплавов, области их применения и условия работы: ЦАМ9–1,5Л – отливка монометаллических вкладышей, втулок и ползунов; допустимые: нагрузка – 10 МПа (100 кгс/см 2 ), скорость скольжения – 8 м/с, температура 80 °C; если биметаллические детали получают методом литья при наличии металлического каркаса, то нагрузка, скорость скольжения и температура могут быть увеличены до 20 МПа (200 КГС/см 2 ), 10 м/с и 100 °C соответственно: ЦАМ9–1,5 – получение биметаллической ленты (сплав цинка со сталью и дюралюминием) методом прокатки, лента предназначена для изготовления вкладышей путем штамповки; допустимые: нагрузка – до 25 МПА (250 кгс/см 2 ), скорость скольжения – до 15 м/с, температура 100 °C; АМ10–5Л – отливка подшипников и втулок, допустимые: нагрузка – 10 МПа (100 КГС/см 2 ), скорость скольжения – 8 м/с, температура 80 °C.

Источник